Nhà máy "FREST" ở Ulyanovsk đã bắt đầu sản xuất các loại máy công cụ mới
Ngày 1 tháng 11 năm 2025
Vào năm 2025, nhà máy bắt đầu sản xuất một máy phay chuyên dụng được thiết kế để gia công các bề mặt ổ trục của các lỗ hộp trục trong khung gầm toa xe chở hàng. Đây là một sản phẩm do chính nhà máy phát triển.
"Máy móc mới của chúng tôi hoàn toàn do Nga sản xuất," ông Ivan Maksimov, Giám đốc điều hành của FREST JSC, cho biết. "Chúng tôi sản xuất nó với sự hợp tác của các công ty trong nước, bao gồm cả các công ty có trụ sở tại Ulyanovsk. Chúng tôi cung cấp nó cho các nhà máy sửa chữa toa xe lửa và các nhà máy khác trên khắp nước Nga. Năm nay, các chuyên gia của chúng tôi đã phát triển thêm một bộ phận để tiện đĩa phanh, cho phép chúng tôi mở rộng phạm vi sản phẩm cho khách hàng."
Nhà máy FREST đã đi vào hoạt động từ năm 1992 và là đơn vị kế thừa hợp pháp của Cục Thiết kế và Công nghệ Tự kiểm toán Đặc biệt số 4 (SKTB-4), được thành lập năm 1949. Ngày nay, nhà máy cung cấp các giải pháp gia công kim loại tiên tiến giúp đẩy nhanh quá trình tái trang bị công nghệ cho các doanh nghiệp công nghiệp, đồng thời giảm thiểu và tối ưu hóa lượng máy móc thiết bị tồn kho của họ. FREST sản xuất máy CNC cho các công ty sửa chữa và sản xuất toa xe lửa, phát triển các máy công cụ chuyên dụng và đa năng, phần mềm và phần cứng điều khiển, thực hiện sửa chữa lớn và hiện đại hóa máy tiện bánh xe, cung cấp dịch vụ bảo trì máy móc và tiến hành vận hành thử. Hiện tại, nhà máy có khoảng 80 nhân viên.
Các kỹ sư từ SPbPU (một thành viên của Hiệp hội các nhà sản xuất robot quốc gia) đã phát triển một hệ thống robot độc đáo được trang bị thị giác thông minh. Hệ thống này được thiết kế để ứng dụng siêu chính xác nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm các hợp chất bảo vệ, chất kết dính và các loại bột nhão đặc biệt. Một tính năng độc đáo của phát triển này là robot có thể tự động điều chỉnh chuyển động của nó trong quá trình hoạt động, loại bỏ nhu cầu lập trình lại thủ công tốn nhiều thời gian và phức tạp.
Tính linh hoạt này cho phép sản phẩm mới xử lý thành công nhiều loại vật liệu khác nhau—từ chất trám kín đến thủy tinh đặc biệt tan chảy ở nhiệt độ thấp. Khả năng của giải pháp trong nước này đã vượt trội so với các sản phẩm nhập khẩu, cung cấp nhiều chức năng phong phú hơn. Dự án cũng đã sẵn sàng cho sản xuất hàng loạt, trở thành một công cụ đầy hứa hẹn cho sự phát triển công nghiệp của đất nước.
Phạm vi ứng dụng của hệ thống mới cũng vô cùng rộng lớn: nó chắc chắn sẽ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất vi điện tử và công nghiệp hóa chất, đồng thời cũng sẽ là công cụ hỗ trợ tuyệt vời trong các phòng thí nghiệm khoa học và trung tâm giáo dục. Các chuyên gia nhận định rằng những giải pháp công nghệ dựa trên trí tuệ nhân tạo trong nước như vậy có thể trở thành chìa khóa để tự động hóa các quy trình phức tạp, nơi độ chính xác và độ tin cậy cao là điều thiết yếu.
Hai trung tâm phay và gia công hiện đại, hiệu suất cao đã được đưa vào vận hành tại Xưởng 221. Vào tháng 12, các máy móc này đã hoàn tất quá trình vận hành thử, kiểm tra hình học và gia công các chi tiết thử nghiệm.
Bộ phận này đang rất mong chờ những chiếc máy ba trục cỡ lớn mới, vì xưởng 221 hiện đang rất bận rộn. Thiết bị này, được thiết kế để gia công các chi tiết hợp kim nhôm, sẽ được sử dụng để sản xuất các thanh sườn, thanh giằng, dầm và các bộ phận lớn khác của máy bay.
Hệ thống CNC được lắp đặt trên các máy móc mới đã quen thuộc với các nhân viên của Xưởng 221, vì vậy sẽ không có vấn đề gì trong việc làm chủ thiết bị mới và vận hành nó. Dự kiến các linh kiện chiến đấu đầu tiên sẽ được sản xuất trên hệ thống này ngay từ đầu tháng Giêng.
“Trong tháng 11 và tháng 12, công tác vận hành thử nghiệm đã hoàn tất và các bộ phận thử nghiệm đã được chế tạo. Các kỹ thuật viên vận hành máy tương lai đã được mời đến để đào tạo và hướng dẫn bởi các chuyên gia của nhà cung cấp. Nhân viên sẽ bảo trì thiết bị—các chuyên gia từ bộ phận cơ khí chính, xưởng gia công và bộ phận Dịch vụ Irkut-Stanko—cũng đã được đào tạo. Các trung tâm phay và gia công đã hoạt động xuất sắc trong quá trình thử nghiệm và đã được bàn giao cho sản xuất vào cuối tuần trước,” ông Alexey Shumeiko, Phó Trưởng phòng 309, cho biết.
Cái động cơ AI-222-25 là động cơ hoàn toàn của Nga dùng cho máy bay huấn luyện Yak-130. Trước đây, động cơ AI-222 có 1 nửa linh kiện của Nga, 1 nửa của Ukraine. Kể từ khi khủng hoảng Ukraine nổ ra, Nga đã chế tạo cái động cơ AI-222-25 này, thay thế hoàn toàn linh kiện của Ukraine bằng của Nga.
Nga hiện đang chế tạo phiên bản mới Yak-130M với động cơ hoàn toàn mới là SM-100
Kiểm tra tại chỗ, sửa chữa không chậm trễ: một khu phức hợp di động đã được tạo ra cho động cơ Yak-130. Thiết bị này cho phép kiểm tra sau sửa chữa các hệ thống động cơ máy bay Yak-130 ngay tại sân bay đang hoạt động.
Một giàn thử nghiệm di động dành cho động cơ máy bay AI-222-25 đã được chế tạo tại nhà máy UEC-Salut ở Moscow, thuộc Tập đoàn Động cơ Thống nhất (UEC) của Tập đoàn Nhà nước Rostec. Thiết bị mới này cho phép thử nghiệm sau sửa chữa các hệ thống động cơ của máy bay huấn luyện Yak-130 ngay tại sân bay hoạt động. Điều này giúp đơn giản hóa đáng kể việc bảo trì động cơ và đẩy nhanh các thủ tục nghiệm thu.
Ảnh: United Engine Corporation
Hệ thống thử nghiệm di động dành cho động cơ AI-222-25 cho phép chẩn đoán, thử nghiệm toàn diện động cơ máy bay mà không cần vận chuyển đến nhà sản xuất. Tất cả các hệ thống chính được thiết kế để tạo ra các điều kiện gần giống nhất với hoạt động thực tế của động cơ. Trong quá trình thử nghiệm, các chuyên gia theo dõi các thông số chính: tốc độ quay của rôto, độ rung, nhiệt độ khí phía sau tuabin và áp suất trong hệ thống dầu và nhiên liệu. Giờ đây, các kỹ sư có thể kiểm tra hệ thống truyền động trong điều kiện gần giống với điều kiện bay nhất có thể, ngay tại khu vực sửa chữa.
"Động cơ máy bay AI-222-25 được sử dụng trên máy bay huấn luyện Yak-130 ở Nga và nước ngoài. UEC-Salut hiện đang sử dụng phát triển này để bảo dưỡng hệ thống truyền động tại các sân bay của khách hàng. Giàn thử nghiệm di động đã chứng tỏ hiệu quả cao: nó có thể được triển khai nhanh chóng tại bất kỳ địa điểm nào, cải thiện đáng kể hiệu quả của việc kiểm tra nghiệm thu và đơn giản hóa việc bảo dưỡng động cơ máy bay", ông Alexey Gromov, Giám đốc điều hành của UEC-Salut, cho biết.
Theo giải thích của UEC , đối với các trường đào tạo phi công quân sự và các nhà khai thác Yak-130 nước ngoài, điều này có nghĩa là máy bay sẽ ít phải ngừng hoạt động hơn và bay nhiều hơn. Động cơ AI-222-25, được sản xuất hoàn toàn tại Nga, hiện được hỗ trợ bởi công nghệ bảo dưỡng hiện đại trong nước.
Điểm nổi bật chính của sản phẩm này là hệ thống điều khiển thông minh. Thiết bị này bao gồm một hệ thống điều khiển và thu thập dữ liệu, được chia thành ba thành phần: phần cứng, phần mềm và bảng điều khiển vận hành. Các thiết bị này mô phỏng chính xác các hệ thống trên máy bay. Chúng cũng bao gồm một nền tảng liên kết các cảm biến động cơ và cho phép thu thập dữ liệu thời gian thực từ chúng. Hệ thống này "đánh lừa" động cơ, khiến nó hoạt động như thể được lắp đặt trên máy bay, và đọc dữ liệu từ tất cả các cảm biến trong thời gian thực.
Trong quá trình thử nghiệm, các chuyên gia theo dõi tất cả các thông số quan trọng của động cơ bằng một hệ thống di động: tốc độ quay của rôto và độ rung trên các giá đỡ phía trước và phía sau, nhiệt độ khí phía sau tuabin, áp suất dầu và nhiên liệu, và các thông số khác.
Động cơ AI-222-25 là động cơ phản lực turbo không có buồng đốt phụ, được sản xuất hàng loạt, được thiết kế để sử dụng làm động cơ tiêu chuẩn trên máy bay Yak-130 do Tập đoàn Hàng không Thống nhất Rostec và các biến thể của nó sản xuất. Động cơ được sản xuất hàng loạt bằng vật liệu trong nước tại nhà máy UEC-Salut ở Moscow.
Tại Zhukovsky, họ đã thử nghiệm hệ thống đảo chiều lực đẩy trên máy bay chở khách nội địa SJ-100 mới
Ngày 29 tháng 10 năm 2025
Tại trạm thử nghiệm bay ở Zhukovsky, chiếc máy bay mang số hiệu đuôi 97003 đã lần đầu tiên thử nghiệm chế độ đảo chiều lực đẩy của động cơ PD-8 trên mặt đất.
Hệ thống đảo chiều lực đẩy là một hệ thống chuyển hướng luồng khí phản lực của động cơ về phía trước, tạo ra lực đẩy ngược và giúp máy bay phanh hiệu quả sau khi hạ cánh. Chế độ này là tiêu chuẩn trên tất cả các máy bay chở khách hiện đại và rất quan trọng đối với sự an toàn và giảm khoảng cách đường băng.
Trong các cuộc thử nghiệm, các kỹ sư và phi công không chỉ kích hoạt bộ đảo chiều lực đẩy mà còn thử nghiệm hoạt động của nó trong nhiều điều kiện khác nhau. Trọng tâm là cách hệ thống tương tác với các yếu tố cấu trúc khác - cánh tà và cánh phụ - nói cách khác, trong các cấu hình nâng cao cánh khác nhau, UAC giải thích .
Theo dữ liệu sơ bộ, các cuộc thử nghiệm đã thành công. Hệ thống đảo chiều lực đẩy của động cơ PD-8 do trong nước sản xuất, được phát triển bởi Tập đoàn Động cơ Thống nhất Rostec, đã chứng minh được chức năng và hiệu quả của nó.
Giai đoạn này đưa máy bay tiến gần hơn đến giai đoạn thử nghiệm tiếp theo—kiểm định tất cả các hệ thống trong các chuyến bay thực tế. Công việc trên dự án SJ-100 vẫn tiếp tục theo đúng kế hoạch.
@a98 Động cơ PD-8 đặt trên máy bay SJ-100 thay thế nhập khẩu, gồm hầu hết các linh kiện nội địa do Nga chế tạo. Tuy nhiên, với những máy bay SSJ-100 trước đây đã trót lắp ráp động cơ Nga Pháp SaM146 thì việc thay thế chúng bằng động cơ PD-8 là không hiệu quả kinh tế và rất đến phức tạp mất thời gian không cần thiết, nên nhiều khả năng Nga sẽ không làm.
Bộ Công Thương đã làm rõ kế hoạch thay thế động cơ cho máy bay SSJ100 bằng động cơ PD-8.
02.11.2025
Cuối tháng 10 năm 2025, Bộ Công Thương Nga đã làm rõ các thông số của chương trình thay thế động cơ SSJ100. Ông Anton Alikhanov, người đứng đầu bộ , tuyên bố rằng chính phủ có kế hoạch hỗ trợ các hãng hàng không trong việc thay thế động cơ PD-8 sản xuất trong nước cho các máy bay Superjet nhập khẩu thay vì động cơ SaM146 hợp tác Pháp-Nga. Sự tham gia tài chính của nhà nước được xem là công cụ quan trọng để duy trì đội bay trong trường hợp không có nguồn cung cấp linh kiện thay thế từ Pháp.
Hãng hàng không Rosaviatsiya cho biết việc chuyển đổi sang động cơ mới nằm trong chương trình làm việc và có thể bắt đầu sau khi hoàn thành chứng nhận PD-8. Theo bộ phận báo chí của Rostec, việc nâng cấp hệ thống động cơ sẽ đòi hỏi phải sửa đổi một số hệ thống trên máy bay. Nghiên cứu tính khả thi về mặt công nghệ của dự án cho thấy khung máy bay SSJ100 có tuổi thọ đủ dài để nâng cấp trong thời gian dài. Tính khả thi về kinh tế của khoản đầu tư sẽ phụ thuộc vào sự sẵn lòng của các hãng hàng không trong việc tài trợ cho việc nâng cấp và hỗ trợ vận hành đội bay đã được nâng cấp.
Năm 2026, Bộ Công Thương dự kiến sẽ tài trợ một chương trình nghiên cứu và phát triển toàn diện về các khía cạnh kỹ thuật của việc thay thế động cơ, đồng thời vẫn duy trì tất cả các giao diện lắp đặt và hệ thống. Các giải pháp thiết kế và nghiên cứu kỹ thuật sẽ được chuẩn bị để khởi động một chương trình quy mô lớn nhằm thay thế động cơ PD-8 cho các máy bay Superjet hiện có. Kinh phí dự kiến sẽ được trích từ ngân sách nhà nước, và sáng kiến này hiện đang được chính phủ xem xét.
Việc chuyển đổi sang động cơ PD-8 sẽ giảm sự phụ thuộc của ngành hàng không khu vực vào các linh kiện nhập khẩu, tăng khả năng chống chịu trước các lệnh trừng phạt và củng cố chủ quyền công nghiệp của ngành hàng không trong nước. Việc vận hành hàng loạt các động cơ mới sẽ khả thi sau khi hoàn tất chứng nhận và thiết lập cơ sở hạ tầng dịch vụ cần thiết.
Việc triển khai chương trình phụ thuộc trực tiếp vào việc hoàn thành thành công thử nghiệm PD-8, nhận được chứng chỉ loại, tính hiệu quả về chi phí đối với các hãng hàng không và sự sẵn lòng của các nhà thầu trong việc hoàn thành các nhiệm vụ kỹ thuật trong khung thời gian đã thỏa thuận.
Các vật liệu công nghệ này đảm bảo rằng động cơ PD-8 và PD-14 đáp ứng các tiêu chuẩn môi trường. Cấu trúc composite đảm bảo động cơ PD-8 và PD-14 đáp ứng các yêu cầu về tiếng ồn của ICAO
31.10.2025
Nhựa dạng tổ ong sợi thủy tinh từ nhà máy Obninsk được sử dụng trong sản xuất các tấm giảm tiếng ồn cho động cơ máy bay của các loại máy bay chở khách hiện đại.
Vật liệu nhựa gia cường sợi thủy tinh do các nhà khoa học tại Doanh nghiệp Nghiên cứu và Sản xuất A.G. Romashin Obninsk "Công nghệ" (thuộc Tập đoàn Nhà nước Rostec) phát triển đã đảm bảo đáp ứng các tiêu chuẩn tiếng ồn quốc tế của ICAO. Các vật liệu mới này đang được sử dụng trong sản xuất các tấm cách âm cho động cơ máy bay trên các máy bay chở khách hiện đại của Nga.
Ảnh: Doanh nghiệp Khoa học và Sản xuất Obninsk "Công nghệ" mang tên A.G. Romashin (bản quyền hình ảnh do ONPP "Công nghệ" mang tên A.G. Romashina cung cấp).
Lịch sử sử dụng cấu trúc dạng tổ ong bắt nguồn từ những nghiên cứu khoa học sâu sắc và những quan sát về tự nhiên. Ngay cả các nhà toán học Hy Lạp cổ đại Euclid và Zenodorus cũng nhận thấy rằng hình lục giác đảm bảo việc sử dụng không gian và vật liệu một cách tối ưu.
Vào giữa thế kỷ 17, Galileo Galilei nhận thấy rằng nhiều cấu trúc tự nhiên, bao gồm cả tổ ong, đạt được độ bền cao với trọng lượng tối thiểu. Sau đó, nhà khoa học người Anh Robert Hooke phát hiện ra rằng nút chai, một vật liệu tự nhiên nhẹ, có cấu trúc tổ ong giúp vừa có độ bền vừa có trọng lượng nhẹ. Hai thế kỷ sau, Charles Darwin nhận xét rằng tổ ong là một ví dụ gần như hoàn hảo về sự tiết kiệm tự nhiên về lao động và vật liệu.
Các nguyên tắc phân bổ vật liệu tiết kiệm và độ bền cao đã được ứng dụng hiện đại trong sản xuất động cơ máy bay. Đối với động cơ PD-8 và PD-14 của Nga, việc giảm tiếng ồn đã đạt được bằng cách sử dụng cấu trúc tổ ong nhiều lớp – các tấm tổ ong sợi thủy tinh – được phát triển tại Doanh nghiệp Nghiên cứu và Sản xuất A.G. Romashin Obninsk "Công nghệ" (ONPP Tekhnologiya). Các tấm này cung cấp sự kết hợp tối ưu giữa độ bền, khả năng chịu nhiệt và hiệu quả cách âm, cho phép động cơ đáp ứng các yêu cầu về tiếng ồn của ICAO quốc tế ( ICAO, Phụ lục 16, Chương 4 và 14 ).
Vật liệu và nguyên lý hoạt động "Các tấm tiêu âm được làm từ sợi thủy tinh dạng tổ ong, một vật liệu composite có cấu trúc tổ ong nhiều lớp. Nó được làm từ vải sợi thủy tinh và chất kết dính polymer chịu nhiệt. Các sợi này làm tiêu tán sóng âm khi chúng truyền qua các lớp. Sợi thủy tinh dạng tổ ong vẫn giữ được các đặc tính của nó dưới tải trọng cơ học và nhiệt độ cao", bộ phận báo chí của UEC cho biết trên trang web Hàng không Nga.
Khi không khí lưu thông qua hệ thống vi kênh, năng lượng âm thanh được hấp thụ thông qua ma sát nhớt. Thiết kế này giúp giảm mức độ tiếng ồn từ 2-3 dB so với các tấm thế hệ trước mà không làm tăng trọng lượng của cấu trúc. Vật liệu lõi dạng tổ ong duy trì độ bền cơ học và độ ổn định hiệu suất ở nhiệt độ lên đến 300°C và có thể được sử dụng trong các khu vực chịu tải nặng nhất của động cơ—khu vực quạt và bộ đảo chiều lực đẩy .
Sản xuất và chứng nhận Các cấu trúc hấp thụ âm là những sản phẩm công nghệ cao với cấu trúc tổ ong nhiều lớp, mang lại hiệu quả cách âm và độ tin cậy hoạt động cao hơn. Chúng làm tiêu tán sóng âm khi chúng đi qua các lớp có cấu trúc khác nhau.
Một thành phần quan trọng của cấu trúc giảm âm là các lớp tổ ong sợi thủy tinh – lõi tổ ong được làm từ sợi thủy tinh và chất kết dính polymer do các nhà khoa học tại ONPP Tekhnologiya phát triển. Vật liệu này vẫn giữ được các đặc tính của nó dưới tải trọng cơ học và nhiệt độ cao. Việc sử dụng nó trong các tấm hấp thụ âm đảm bảo tuân thủ các yêu cầu về môi trường của ICAO đối với mức độ tiếng ồn động cơ.
Bốn loại cấu trúc tổ ong sợi thủy tinh được phát triển tại ONPP Tekhnologiya đã được ứng dụng trong sản xuất các cấu trúc hấp thụ âm thanh cho động cơ PD-8 và PD-14. Năm 2024, công ty đã cung cấp cho UEC-Saturn hơn 60 bộ tấm hấp thụ âm thanh cho động cơ PD-8. Mỗi bộ cho PD-8 bao gồm 38 tấm, trong khi đối với PD-14, mỗi bộ gồm 25 tấm. Đến năm 2028, sản lượng dự kiến sẽ đạt 240 bộ mỗi năm. Đến năm 2030, Tekhnologiya sẽ sản xuất hơn 20.000 cấu trúc hấp thụ âm thanh cộng hưởng và tấm chống mài mòn cho các nhà máy điện mới của Nga.
Việc kiểm tra chứng nhận lõi tổ ong đã được tiến hành tại Viện Động cơ Hàng không Trung ương P.I. Baranov (CIAM) và Viện Vật liệu Hàng không Toàn Nga (VIAM). Các thử nghiệm bao gồm chu kỳ nhiệt và rung động, đo lường âm thanh và phân tích tuổi thọ mỏi của vật liệu.
Độ bền mỏi dưới tải trọng rung động được đánh giá trong điều kiện mô phỏng hoạt động của động cơ ở các tốc độ khác nhau. Các tấm panel duy trì hình dạng, khả năng cách nhiệt, độ ổn định cấu trúc và đặc tính âm học trong phạm vi dung sai cho phép. Các cấu trúc này đã được chứng nhận theo các tiêu chuẩn ICAO đã đề cập ở trên.
Tổng cộng, ONPP Tekhnologiya đã phát triển 20 loại nhựa tổ ong sợi thủy tinh với kích thước ô khác nhau, có khả năng hoạt động ở nhiệt độ lên đến 300°C. Bốn trong số các loại này đã được ứng dụng thành công trong sản xuất các cấu trúc hấp thụ âm thanh cho động cơ máy bay, bao gồm PD-8 và PD-14.
"Công ty đang tham gia vào một chương trình sản xuất các linh kiện cho động cơ PD-14 và PD-8 sản xuất trong nước, đang được phát triển cho các máy bay tiên tiến do Nga sản xuất. Đến năm 2030, ONPP Technologiya phải sản xuất hơn 20.000 tấm cách âm và tấm đeo được cho khách hàng, được làm hoàn toàn từ vật liệu composite trong nước", ông Andrey Silkin, Giám đốc điều hành của ONPP Technologiya cho biết.
Tính độc lập về nhập khẩu và đặc điểm hiệu suất Việc phụ thuộc vào các nhà cung cấp nước ngoài thiếu đạo đức đã được loại bỏ thông qua việc thay thế nhập khẩu – tất cả các bộ phận của tấm panel đều được sản xuất từ vật liệu composite polymer của Nga. Việc sử dụng vật liệu composite sợi thủy tinh đã giảm trọng lượng tấm panel từ 10-15% so với các tấm panel bằng nhôm và giảm chi phí sản xuất hàng loạt động cơ từ 3-4%.
Tập đoàn Rostec, bao gồm UEC và Tekhnologiya có trụ sở tại Obninsk, giải thích rằng tuổi thọ của các tấm pin đã được kéo dài nhờ khả năng chịu được chu kỳ nhiệt và tải trọng rung động. Các thử nghiệm trên băng ghế thử nghiệm cho thấy sự suy giảm tối thiểu về các đặc tính của chúng khi tiếp xúc lâu dài với sự biến động nhiệt độ.
So sánh với các vật liệu nước ngoài Hiệu suất cách âm của các tấm tổ ong sợi thủy tinh tương đương với các giải pháp được sử dụng trong động cơ CFM LEAP-1A (GE/Safran) và PW1400G (Pratt & Whitney). Ưu điểm chính của vật liệu composite Nga là khả năng sản xuất hoàn toàn nội địa trong khi vẫn duy trì được các đặc tính cách âm, cách nhiệt và chống rung tương đương. Công nghệ này đang được xem xét sử dụng trong các chương trình UEC tương lai, bao gồm PD-35 và các hệ thống lắp đặt mới cho máy bay khu vực và tầm trung.
Đánh giá cho ngành công nghiệp Việc sử dụng vật liệu composite sợi thủy tinh đã giúp động cơ PD-8 và PD-14 đáp ứng các yêu cầu về tiếng ồn quốc tế, giảm thiểu hiệu quả tải trọng âm thanh trong khi vẫn duy trì đặc tính độ bền của các bộ phận cấu trúc. Những công nghệ này mở rộng tiềm năng của vật liệu composite trong sản xuất động cơ máy bay, nâng cao độ tin cậy và độ bền của các bộ phận, đồng thời tăng cường khả năng cạnh tranh của động cơ Nga trên thị trường quốc tế. Việc mở rộng năng lực sản xuất và tăng sản lượng động cơ, cũng như việc tuân thủ các tiêu chuẩn môi trường của ICAO, tạo ra cơ hội xuất khẩu thực sự.
Artem Kirillov viết cho trang web "Hàng không Nga"
Động cơ thử nghiệm PD-8 dành cho máy bay Superjet đã trải qua hơn 4.000 giờ thử nghiệm
11.11.2025
Các mẫu của động cơ đang được thử nghiệm trên bệ thử, cũng như thử nghiệm bay như một phần của phòng thí nghiệm bay và hai máy bay Superjet-100.
Động cơ máy bay PD-8 thế hệ mới nhất, được phát triển và sản xuất bởi United Engine Corporation (thuộc Rostec), đã hoạt động hơn 4.000 giờ. Các nguyên mẫu của động cơ đang được thử nghiệm trên giàn thử nghiệm như một phần của quy trình chứng nhận, cũng như thử nghiệm bay trên một phòng thí nghiệm bay và hai máy bay Superjet 100.
Ảnh: Tập đoàn Hàng không Liên hiệp
Động cơ phản lực cánh quạt PD-8 được phát triển tại nhà máy UEC-Saturn ở Rybinsk (thuộc tập đoàn UEC) bằng cách sử dụng các công nghệ tiên tiến và vật liệu trong nước mới nhất. Động cơ có lực đẩy 8 tấn này được thiết kế cho máy bay tầm ngắn Superjet 100 và máy bay lưỡng dụng Be-200, do Tập đoàn Hàng không Thống nhất (Rostec) sản xuất.
Động cơ PD-8 được phát triển dựa trên những tiến bộ công nghệ đạt được trong quá trình thiết kế động cơ PD-14. Động cơ máy bay tiên tiến này được sản xuất trong thời gian kỷ lục: trong khi trên toàn thế giới cần 10-12 năm để phát triển một động cơ mới, các nhà thiết kế của UEC đã hoàn thành dự án chỉ trong một nửa thời gian đó. Công việc của dự án bắt đầu vào năm 2019, và thử nghiệm chứng nhận động cơ trên máy bay Superjet 100 bắt đầu vào tháng 3 năm 2025. Trong quá trình thử nghiệm, PD-8 đang chứng minh các đặc tính kỹ thuật như dự định.
"Rostec đang phát triển một loạt máy bay và trực thăng thế hệ mới được thiết kế để đáp ứng nhu cầu hiện tại và tương lai của ngành hàng không dân dụng Nga. Những máy bay này cất cánh bằng động cơ UEC. Động cơ PD-8 hiện đang được lắp đặt trên hai nguyên mẫu Superjet, và cùng loại động cơ này đang được thử nghiệm tại Viện Nghiên cứu Bay Gromov trên máy bay thử nghiệm Il-76LL. Tổng thời gian hoạt động của các nguyên mẫu PD-8 đã vượt quá 4.000 giờ. Những động cơ tiên tiến này chứng tỏ hoạt động đáng tin cậy trong mọi chế độ. Một trong những thử nghiệm quan trọng nhất sẽ là các chuyến bay trong điều kiện đóng băng tự nhiên ở Arkhangelsk. Hoàn thành thành công tất cả các thử nghiệm sẽ cho phép UEC đạt được chứng nhận loại và bắt đầu sản xuất hàng loạt động cơ PD-8", Giám đốc điều hành UEC, Alexander Grachev, cho biết.
Như đã đưa tin trước đó, máy bay Superjet 100 đã hoàn thành thành công các thử nghiệm trong bể nước để bảo vệ động cơ PD-8 khỏi nước. Các thử nghiệm đã xác nhận rằng nước không gây cản trở hoạt động của động cơ chính hoặc bộ nguồn phụ khi máy bay đang di chuyển. Các thử nghiệm trong bể nước cũng được tiến hành với động cơ ở chế độ lực đẩy ngược.
Superjet 100 là máy bay thân hẹp, tầm bay ngắn, có sức chứa 100 hành khách. Là một phần của chương trình thay thế hàng nhập khẩu, máy bay này được trang bị các hệ thống và linh kiện do Nga thiết kế. Việc giao hàng loạt máy bay dự kiến sẽ bắt đầu vào năm 2026.
UEC đã tìm ra cách giảm trọng lượng của động cơ PD-8 bằng cách sử dụng sợi carbon.
20/11/2025
Việc sử dụng các bộ phận nhẹ sẽ giúp tăng tuổi thọ của bộ nguồn.
Các chuyên gia từ UEC-Saturn (thuộc Tập đoàn Động cơ Thống nhất, một phần của Tập đoàn Nhà nước Rostec) đã phát triển một công nghệ mới để sản xuất các bộ phận nhẹ và bền cho động cơ máy bay PD-8. Các kỹ sư đã phát triển một phương pháp sản xuất các bộ phận composite sợi carbon cho động cơ và chế tạo các tấm nén từ vật liệu này.
PD-8 Nguồn ảnh: ODK
Công nghệ này dựa trên sợi carbon VKU-65 nội địa, được tạo ra từ polyetheretherketone và vải carbon tại Trung tâm Nghiên cứu Quốc gia Viện Kurchatov – VIAM.
"VKU-65 đã trở thành vật liệu thứ hai ở Nga cho phép sản xuất các bộ phận composite polymer bằng phương pháp tạo hình nhiệt. Công nghệ này mang lại lợi thế về độ chính xác và tốc độ chu kỳ sản xuất nhanh hơn. Việc sử dụng các bộ phận như vậy sẽ giúp giảm trọng lượng động cơ, cải thiện hiệu suất nhiên liệu và giảm chi phí vòng đời sản phẩm.", Igor Ilyin, Kỹ sư trưởng của UEC-Saturn cho biết
Phương pháp tạo hình nhiệt được sử dụng để sản xuất các bộ phận: vật liệu đã được nén được đặt trong lò hồng ngoại và nung nóng đến điểm nóng chảy của chất kết dính. Sau đó, tấm vật liệu được ép thành hình dạng mong muốn. Phương pháp này giúp sản xuất các bộ phận có độ dày đồng nhất với độ chính xác cao một cách hiệu quả.
Sản xuất các bộ phận động cơ PD-8 Nguồn ảnh: ODK
Việc triển khai dự án đã rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất linh kiện, đồng thời cho phép phát triển và ứng dụng các công nghệ và thiết bị sản xuất hàng loạt đạt chất lượng và độ chính xác tương đương với các sản phẩm nước ngoài.
Tập đoàn nhà nước Rostec đã trình chiếu những thước phim độc đáo về quy trình sản xuất các bộ phận động cơ máy bay PD-8 dành cho máy bay SJ-100. Video ghi lại quá trình in 3D một chảo dầu, một bộ phận quan trọng của hệ thống bôi trơn động cơ.
Hiệu quả hoạt động của SSJ100 được khẳng định qua hơn hai triệu giờ bay.
Ngày 28 tháng 11 năm 2025, 15:30
Trong những năm gần đây, Superjet 100 đã trở thành một yếu tố quan trọng của vận tải hàng không Nga. Kể từ chuyến bay thương mại đầu tiên vào năm 2011, SSJ100 đã tích lũy được hơn hai triệu giờ bay, chứng tỏ độ tin cậy và nhu cầu cao trên cả các tuyến nội địa và quốc tế. Một cuộc thảo luận về số liệu thống kê hoạt động và triển vọng phát triển đội bay đã được tổ chức tại hội thảo lần thứ ba do PJSC Yakovlev tổ chức tại Krasnodar.
Theo Dmitry Borisenko, Phó Giám đốc Điều hành phụ trách Hỗ trợ Khách hàng Hàng không Dân dụng, hiện có khoảng 160 máy bay SSJ100 đang hoạt động, với thời gian bay trung bình mỗi ngày của mỗi máy bay vào năm 2025 là khoảng tám giờ. Thời gian bay trung bình hàng tháng của đội bay là 300-370 giờ, với một số máy bay bay tới 10-12 giờ mỗi ngày. Mặc dù gặp phải những hạn chế về nguồn cung linh kiện do lệnh trừng phạt quốc tế, tỷ lệ chuyến bay đều đặn vẫn đạt 97-98%.
Máy bay phản lực siêu tốc cho phép các hãng hàng không Nga bù đắp cho việc rút một phần các mẫu máy bay phương Tây khỏi thị trường, duy trì sự ổn định về lịch trình và hệ số lấp đầy máy bay. Các hãng hàng không Red Wings, Azimuth và IrAero đang thúc đẩy tăng trưởng lưu lượng hành khách nội địa và mở ra các tuyến bay mới.
Các chuyến bay khứ hồi giữa Moscow và St. Petersburg là một phần quan trọng trong tổng số giờ bay của máy bay SSJ100. Từ ngày 1 tháng 6 năm 2024, hãng hàng không Rossiya Airlines đã khai thác các chuyến bay giữa hai thủ đô theo chương trình Shuttle. Các chuyến bay từ sân bay Sheremetyevo đến Pulkovo hoạt động cứ 15 phút một chuyến, và từ Vnukovo cứ 30 phút một chuyến. Tổng tần suất chuyến bay theo chương trình này lên đến 72 chuyến mỗi ngày. Lịch trình này đảm bảo số giờ bay trung bình hàng ngày ổn định và cao, đồng thời chứng minh độ tin cậy của máy bay khi sử dụng cường độ cao.
Phó Cục trưởng Cơ quan Vận tải Hàng không Liên bang, Sergei Stramous, nhấn mạnh vai trò của hỗ trợ kỹ thuật trong kết nối khu vực. Ông phát biểu tại hội nghị chuyên đề: "Việc trao đổi quan điểm cởi mở giữa cơ quan quản lý, nhà sản xuất, các doanh nghiệp hợp tác và các nhà khai thác SSJ100 cho phép chúng ta không chỉ cải thiện hiệu quả hoạt động của đội bay hiện có mà còn phát triển các phương pháp tiếp cận chung và các giải pháp cụ thể để đưa vào sử dụng thành công các máy bay mới, hoàn toàn được sản xuất trong nước."
Ông Alexander Dolotovsky, Giám đốc chi nhánh Máy bay khu vực của PJSC Yakovlev, cho biết thêm rằng những sự kiện như vậy được tổ chức thường xuyên. Điều này cho phép chúng tôi cải thiện công nghệ máy bay và các quy trình tương tác với các hãng hàng không, đặc biệt là trong bối cảnh sắp tới sẽ nhận được các máy bay thay thế nhập khẩu mới.
Hiệu quả hoạt động của SSJ100 được đảm bảo không chỉ nhờ thiết kế chắc chắn của máy bay mà còn nhờ sự phối hợp nhịp nhàng của các dịch vụ kỹ thuật. Bảo trì định kỳ, phân phối phụ tùng giữa các khu vực và giám sát liên tục tình trạng động cơ và hệ thống đảm bảo tính khả dụng cao của toàn bộ đội bay và giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động, ngay cả trong các chuyến bay cường độ cao.
Các tuyến bay con thoi đóng vai trò như một bài kiểm tra thực tiễn cho toàn bộ cơ sở hạ tầng dịch vụ. Tính đều đặn của các chuyến bay được duy trì thông qua việc tối ưu hóa phân bổ nguồn lực và động cơ cùng với kế hoạch kỹ thuật hợp lý. Cách tiếp cận này giúp tăng độ tin cậy và số giờ bay, đưa chúng ta đến gần hơn với máy bay phương Tây, bất chấp các hạn chế do lệnh trừng phạt.
Rostec đã mở rộng dòng sản phẩm động cơ điện nhỏ gọn dành cho các ngành kỹ thuật cơ khí, công nghiệp ô tô và hàng không
27.11.2025
Nhà máy Ulan-Ude đã cho ra mắt một loạt 15 động cơ điện dùng trong công nghiệp. Hiện tại, có 15 mẫu xe đang được sản xuất và một số mẫu xe tiềm năng khác đang trong giai đoạn phát triển.
Tập đoàn Công nghệ Điện tử Vô tuyến (KRET, thuộc Tập đoàn Nhà nước Rostec) đã mở rộng dòng sản phẩm động cơ điện nhỏ gọn, hiệu suất cao dành cho các ngành kỹ thuật dân dụng, công nghiệp ô tô, hàng không và robot. Việc sản xuất 15 mẫu sản phẩm đã được khởi động và một số mẫu sản phẩm tiềm năng khác hiện đang được phát triển. Các sản phẩm này đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng và độ tin cậy quốc tế và sẽ thay thế các sản phẩm tương đương nhập khẩu.
Ảnh: Công ty Công nghệ Điện tử Vô tuyến
Các động cơ điện này được phát triển và sản xuất hàng loạt tại Hiệp hội Sản xuất Chế tạo Dụng cụ Ulan-Ude (U-U PPO, thuộc KRET). Chúng được chế tạo từ các linh kiện sản xuất trong nước và có đặc điểm là trọng lượng nhẹ và hiệu suất cao. Các động cơ này có các tính năng thiết kế đảm bảo hiệu suất vượt trội.
Họ cũng sản xuất bộ khởi động và máy phát điện cho động cơ xăng hai thì. Các thiết bị này được cung cấp cho các nhà sản xuất ô tô, hàng không và thiết bị robot.
"Dòng động cơ điện mới của KRET sẽ tăng cường tính độc lập về công nghệ của Nga và mở rộng khả năng của các nhà sản xuất trong nước. Rostec luôn thực hiện các chương trình thay thế nhập khẩu để giảm sự phụ thuộc vào nguồn cung nước ngoài. Đồng thời, chúng tôi không chỉ giới hạn mình ở việc sao chép các giải pháp hiện có - Tập đoàn đang theo đuổi các phát triển tiên tiến và tạo ra các sản phẩm đáp ứng nhu cầu thị trường", Tập đoàn Nhà nước Rostec cho biết.
Các kỹ sư của Rostec tiếp tục nghiên cứu thế hệ động cơ điện tiếp theo đầy triển vọng, bao gồm cả những biến thể của động cơ có rôto có khung và không khung. Những phát triển này sẽ cho phép tạo ra một dòng sản phẩm động cơ điện nội địa hoàn chỉnh hoàn toàn tự động, đáp ứng các yêu cầu hiện đại về hiệu quả, kích thước nhỏ gọn và độ tin cậy.
"Cam kết của chúng tôi đối với sự đổi mới được thể hiện rõ ràng trong việc phát triển các công nghệ động cơ điện tiên tiến. Chúng tôi sẵn sàng cung cấp cho người tiêu dùng trong nước những sản phẩm hiện đại, đạt tiêu chuẩn quốc tế, đáp ứng yêu cầu của các ngành kinh tế đang phát triển năng động", Giám đốc điều hành KRET, ông Alexander Pan nhận xét.
Hiệp hội Sản xuất Chế tạo Dụng cụ Ulan-Ude KRET hiện là công ty duy nhất ở Siberia và Viễn Đông đang phát triển dây chuyền sản xuất hiện đại các động cơ điện và máy phát điện không chổi than và động cơ bước. Năm ngoái, công ty đã khai trương một xưởng sản xuất khép kín mới để sản xuất hàng loạt động cơ điện.
Hiệu quả hoạt động của SSJ100 được khẳng định qua hơn hai triệu giờ bay.
Ngày 28 tháng 11 năm 2025, 15:30
Trong những năm gần đây, Superjet 100 đã trở thành một yếu tố quan trọng của vận tải hàng không Nga. Kể từ chuyến bay thương mại đầu tiên vào năm 2011, SSJ100 đã tích lũy được hơn hai triệu giờ bay, chứng tỏ độ tin cậy và nhu cầu cao trên cả các tuyến nội địa và quốc tế. Một cuộc thảo luận về số liệu thống kê hoạt động và triển vọng phát triển đội bay đã được tổ chức tại hội thảo lần thứ ba do PJSC Yakovlev tổ chức tại Krasnodar.
Theo Dmitry Borisenko, Phó Giám đốc Điều hành phụ trách Hỗ trợ Khách hàng Hàng không Dân dụng, hiện có khoảng 160 máy bay SSJ100 đang hoạt động, với thời gian bay trung bình mỗi ngày của mỗi máy bay vào năm 2025 là khoảng tám giờ. Thời gian bay trung bình hàng tháng của đội bay là 300-370 giờ, với một số máy bay bay tới 10-12 giờ mỗi ngày. Mặc dù gặp phải những hạn chế về nguồn cung linh kiện do lệnh trừng phạt quốc tế, tỷ lệ chuyến bay đều đặn vẫn đạt 97-98%.
Máy bay phản lực siêu tốc cho phép các hãng hàng không Nga bù đắp cho việc rút một phần các mẫu máy bay phương Tây khỏi thị trường, duy trì sự ổn định về lịch trình và hệ số lấp đầy máy bay. Các hãng hàng không Red Wings, Azimuth và IrAero đang thúc đẩy tăng trưởng lưu lượng hành khách nội địa và mở ra các tuyến bay mới.
Các chuyến bay khứ hồi giữa Moscow và St. Petersburg là một phần quan trọng trong tổng số giờ bay của máy bay SSJ100. Từ ngày 1 tháng 6 năm 2024, hãng hàng không Rossiya Airlines đã khai thác các chuyến bay giữa hai thủ đô theo chương trình Shuttle. Các chuyến bay từ sân bay Sheremetyevo đến Pulkovo hoạt động cứ 15 phút một chuyến, và từ Vnukovo cứ 30 phút một chuyến. Tổng tần suất chuyến bay theo chương trình này lên đến 72 chuyến mỗi ngày. Lịch trình này đảm bảo số giờ bay trung bình hàng ngày ổn định và cao, đồng thời chứng minh độ tin cậy của máy bay khi sử dụng cường độ cao.
Phó Cục trưởng Cơ quan Vận tải Hàng không Liên bang, Sergei Stramous, nhấn mạnh vai trò của hỗ trợ kỹ thuật trong kết nối khu vực. Ông phát biểu tại hội nghị chuyên đề: "Việc trao đổi quan điểm cởi mở giữa cơ quan quản lý, nhà sản xuất, các doanh nghiệp hợp tác và các nhà khai thác SSJ100 cho phép chúng ta không chỉ cải thiện hiệu quả hoạt động của đội bay hiện có mà còn phát triển các phương pháp tiếp cận chung và các giải pháp cụ thể để đưa vào sử dụng thành công các máy bay mới, hoàn toàn được sản xuất trong nước."
Ông Alexander Dolotovsky, Giám đốc chi nhánh Máy bay khu vực của PJSC Yakovlev, cho biết thêm rằng những sự kiện như vậy được tổ chức thường xuyên. Điều này cho phép chúng tôi cải thiện công nghệ máy bay và các quy trình tương tác với các hãng hàng không, đặc biệt là trong bối cảnh sắp tới sẽ nhận được các máy bay thay thế nhập khẩu mới.
Hiệu quả hoạt động của SSJ100 được đảm bảo không chỉ nhờ thiết kế chắc chắn của máy bay mà còn nhờ sự phối hợp nhịp nhàng của các dịch vụ kỹ thuật. Bảo trì định kỳ, phân phối phụ tùng giữa các khu vực và giám sát liên tục tình trạng động cơ và hệ thống đảm bảo tính khả dụng cao của toàn bộ đội bay và giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động, ngay cả trong các chuyến bay cường độ cao.
Các tuyến bay con thoi đóng vai trò như một bài kiểm tra thực tiễn cho toàn bộ cơ sở hạ tầng dịch vụ. Tính đều đặn của các chuyến bay được duy trì thông qua việc tối ưu hóa phân bổ nguồn lực và động cơ cùng với kế hoạch kỹ thuật hợp lý. Cách tiếp cận này giúp tăng độ tin cậy và số giờ bay, đưa chúng ta đến gần hơn với máy bay phương Tây, bất chấp các hạn chế do lệnh trừng phạt.
Máy bay phản lực siêu tốc đã tích lũy hơn 2 triệu giờ bay trên không.
27/11/2025
Các chuyên gia Nga đã nắm vững kỹ thuật bảo trì hệ thống SSJ-100
Máy bay tầm trung SSJ-100 đã tích lũy hơn hai triệu giờ bay kể từ khi đi vào hoạt động, bất chấp sự rút lui của các nhà cung cấp phương Tây. Thông tin này được Tập đoàn Hàng không Thống nhất (UAC, thuộc Tập đoàn Nhà nước Rostec) công bố.
SSJ-100 Nguồn ảnh: UAC
Phó Cục trưởng Cơ quan Vận tải Hàng không Liên bang, Sergei Stramous, nhấn mạnh rằng các máy bay Superjet sử dụng động cơ SaM146 của Pháp-Nga đóng vai trò quan trọng trong hệ thống vận tải hàng không của Nga. Khả năng kết nối giữa các vùng miền trong nước phụ thuộc vào sự hỗ trợ kỹ thuật chất lượng cao cho các máy bay này.
"Việc trao đổi quan điểm cởi mở giữa cơ quan quản lý, nhà sản xuất, các doanh nghiệp hợp tác và các nhà khai thác SSJ-100 không chỉ giúp cải thiện hiệu quả hoạt động của đội bay hiện có mà còn giúp phát triển các phương pháp tiếp cận chung và các giải pháp cụ thể để đưa vào sử dụng thành công các máy bay mới, hoàn toàn được sản xuất trong nước.", Sergei Stramous, Phó Cục trưởng Cơ quan Vận tải Hàng không Liên bang cho biết
Tập đoàn nhà nước Rostec cho biết thêm rằng các công ty Nga đã làm chủ việc bảo dưỡng hệ thống máy bay, cho phép họ duy trì lịch trình bay đạt 97%.
Tổng cộng có 159 máy bay SSJ-100 với nhiều biến thể khác nhau đang hoạt động trong ngành hàng không. Chúng được sử dụng bởi Red Wings, Rossiya, Azimuth và các hãng hàng không khác.
Ngoài ra, Rostec cho biết thêm, UAC đang phát triển và chế tạo một phiên bản nội địa thay thế nhập khẩu của máy bay Superjet sử dụng động cơ PD-8.
Thêm một con TU-214 đang được cất cánh thử nghiệm lấy chứng nhận
Dòng máy bay TU-204/TU-214 của Nga nhiều khả năng sau này sẽ được ưu tiên định hướng dùng cho bên quân sự, làm máy bay trinh sát trên không, hay săn ngầm, chứ khó mà trụ trong lĩnh vực dân sự thương mại thuần túy, do mô hình buồng lái 3 người của nó
Nó cũng có thể dùng để làm phòng thí nghiệm bay, dùng để thử nghiệm các linh kiện thay thế nhập khẩu.
Tuy nhiên TU-204 chỉ có một phần nhỏ để chở hành khách dân sự thương mại đại trà, phần lớn TU-204 tại Nga hiện hoạt động dưới cấu hình hàng hoá (TU-204-100C) do Aviastar-TU và Bưu điện Nga vận hành; dữ liệu đội bay và lịch sử hãng cho thấy nhiều khung máy bay TU-204 được dùng chuyên chở bưu kiện/e-commerce.
Trong mảng quân sự, các biến thể đặc nhiệm của TU-214 đã phục vụ lâu nay:
- TU-214R: trinh sát tổng hợp/ELINT–SIGINT, radar khẩu độ tổng hợp (SAR), hệ quang-điện đa phổ… (số lượng rất ít)
Hiện đã không còn bay nhiệm vụ theo hiệp ước sau khi Nga rút khỏi OST (2021).
Từ 2021, đã có các chuyến bay quan sát nội địa (Crimea/Krasnodar) và kế hoạch chuyển vai sang nhiệm vụ giám sát cơ sở quân sự, đo băng/địa đồ… theo tuyên bố của Rostec/Vega
- TU-214ON: máy bay quan sát theo Hiệp ước Bầu trời Mở (Open Skies). Nga có 2 chiếc được biết đến rộng rãi.
- Tu-214PU (đặc biệt Tu-214PU-SBUS): biến thể sở chỉ huy trên không / airborne command post cho Bộ Quốc phòng (được nêu rõ đã bàn giao theo lô nhỏ)
- TU-214SR/TU-214SUS: các biến thể thông tin liên lạc/tiếp sóng (thường gắn với nhiệm vụ bảo đảm liên lạc cho lãnh đạo)
Các biến thể này vẫn hoạt động thường xuyên
Về mảng chở hành khách VIP, các biến thể TU-204/TU-214 vẫn đang được Special Flight Detachment (SFS) dùng làm chuyên cơ/VIP của Rossiya.
Chú ý là cả hai dòng TU-204/214 đều chở khách VIP, nhưng hiện tại VIP/chính phủ dùng TU-214 là chủ lực, còn phiên bản TU-204-300 vẫn được SFS Rossiya dùng đưa đón quan chức/VIP, nhưng ít được ưu ái hơn so với TU-214 cho nhiệm vụ chở khách VIP.
Chuyến bay quốc tế gần đây, ít nhất với những nguồn công khai, máy bay TU-204-300 đã chở đội bay đặc nhiệm Nga bay đến Triều Tiên ngày 17/06/2025
Flightradar24 cũng hiển thị các chuyến bay gần đây của một số máy bay TU-214 thuộc Russia - Special Flight Squadron (ví dụ RA-64524 bay vòng tại VKO ngày 10/12/2025; RA-64516 bay quốc tế).
Chiếc Tu-214 mới chế tạo đã hoàn thành chuyến bay thử nghiệm đầu tiên và khởi hành đến Minsk để sơn. Chiếc Tu-214 mới đã hoàn thành chuyến bay thử nghiệm với động cơ nội địa
Ngày 19 tháng 12 năm 2025
Ngày 17 tháng 12 năm 2025, máy bay Tu-214 mang số hiệu đăng ký RA-64536 đã hoàn thành chuyến bay thử nghiệm đầu tiên, kéo dài 1 giờ 10 phút. Theo thông cáo báo chí của Tập đoàn Hàng không Thống nhất, chuyến bay diễn ra theo đúng kế hoạch. Máy bay cất cánh từ sân bay của Nhà máy Hàng không Kazan đến Sân bay Kazan.
Chiếc máy bay này được sản xuất tại Nhà máy Hàng không Gorbunov Kazan và là máy bay mới được chế tạo theo chương trình sản xuất Tu-214 hiện tại. Việc đặt khung máy bay được tiến hành vào năm 2023, và nó được chế tạo bằng các linh kiện và hệ thống trong nước theo chương trình thay thế nhập khẩu. Theo đại diện ngành công nghiệp, 15 hệ thống chính và khoảng 30 hệ thống phụ cần được thay thế.
Máy bay chở khách Tu-214 mới đã hoàn thành chuyến bay thử nghiệm đầu tiên, kéo dài 1 giờ 10 phút. Chuyến bay diễn ra theo đúng kế hoạch, hoạt động ổn định và an toàn được đảm bảo bởi động cơ PS-90A nội địa do Tập đoàn United Engine Corporation (UEC) có trụ sở tại Perm sản xuất.
Động cơ PS-90A là động cơ thế hệ thứ tư duy nhất của Nga dành cho máy bay chở khách đường dài. Nó được trang bị hệ thống điều khiển điện tử hiện đại và hệ thống chẩn đoán toàn diện cho phép giám sát tình trạng hoạt động của động cơ trong suốt quá trình vận hành.
Theo UEC , động cơ này được chứng nhận hoạt động trong nhiều điều kiện khác nhau: ở nhiệt độ từ -47°C đến +45°C và tại các sân bay nằm ở độ cao lên đến 3.500 mét so với mực nước biển. Hơn nữa, PS-90A tuân thủ các tiêu chuẩn môi trường quốc tế hiện hành của ICAO, cho phép máy bay trang bị động cơ này được sử dụng cho các chuyến bay quốc tế.
Máy bay RA-64536 sẽ được trang bị khoang hạng thương gia và sẽ được giao cho tập đoàn bảo hiểm SOGAZ . Trong giai đoạn phát triển chương trình sản xuất, máy bay này dự định dành cho UVT Aero, nhưng phương án này đã bị hủy bỏ do cấu hình và tiến độ sẵn sàng của máy bay không đáp ứng các yêu cầu cho hoạt động vận chuyển hành khách thương mại. Hãng hàng không này đang tập trung vào việc đưa các máy bay có cấu hình hành khách tiêu chuẩn vào đội bay của mình, với thời gian giao hàng được đảm bảo, tính đồng nhất về cấu hình và hệ thống hỗ trợ sau bán hàng mạnh mẽ. Ở giai đoạn hiện tại, chương trình Tu-214 không đảm bảo sản xuất các máy bay chở khách giống hệt nhau trong khung thời gian đã định.
Chương trình Phát triển Ngành Hàng không Toàn diện ban đầu dự kiến sản xuất tối đa 10 chiếc Tu-214 vào năm 2025. Trong quá trình sửa đổi chương trình, kế hoạch đã được hạ xuống còn 4 chiếc , được chính thức coi là mục tiêu thực tế hơn dựa trên tình trạng sản xuất và hợp tác hiện tại. Việc thực hiện kế hoạch thực tế vào cuối năm 2025 thấp hơn đáng kể so với mục tiêu đã đề ra. Chỉ có một chiếc, RA-64536, được sản xuất hàng loạt và hoàn thành chuyến bay thử nghiệm đầu tiên.
Nguyên nhân chính dẫn đến việc không đạt được kế hoạch sản xuất máy bay Tu-214 năm 2025 là do sự sẵn sàng hạn chế của hợp tác xã trong sản xuất hàng loạt các linh kiện và cụm lắp ráp, bao gồm cả các sản phẩm thay thế nhập khẩu. Mặc dù cơ sở hạ tầng sản xuất của Nhà máy Hàng không Kazan đã được hiện đại hóa và chu kỳ sản xuất được rút ngắn, các doanh nghiệp liên quan vẫn không thể đảm bảo việc cung cấp sản phẩm ổn định trên toàn bộ dải sản phẩm. Việc sử dụng song song công suất của các chương trình mua sắm của chính phủ và nhu cầu hoàn thiện hệ thống thay thế nhập khẩu cũng có tác động bổ sung.
Vào tháng 1 năm 2025, Phó Thủ tướng Cộng hòa Tatarstan kiêm Bộ trưởng Bộ Công nghiệp và Thương mại Cộng hòa Tatarstan, ông Oleg Korobchenko, đã lưu ý rằng, trong tình trạng hợp tác hiện tại, việc sản xuất tối đa hai máy bay là điều khả thi trên thực tế, và để đạt được sản lượng lớn hơn, cần phải đồng thời duy trì sản xuất một số lượng đáng kể các bộ phận máy bay.
"Chu kỳ sản xuất Tu-214 đã được rút ngắn từ ba năm xuống còn hai năm, và đó chưa phải là giới hạn. Hiện tại, 40 bộ linh kiện máy bay đang được sản xuất. Cần phải đặt hàng vật liệu, xây dựng năng lực sản xuất, và đảm bảo nguồn cung cấp đầy đủ các công cụ, thiết bị và dụng cụ. Hiện tại, không thể sản xuất 20 máy bay mỗi năm cùng một lúc, vì chúng ta cần tích lũy đủ nguồn cung cấp linh kiện," ông Oleg Korobchenko nhận định trong cuộc phỏng vấn với Tatar-Inform ngày 17 tháng 12 năm 2025.
Ông cho biết thêm rằng ba chiếc Tu-214 dự kiến sẽ được sản xuất vào năm 2026, đồng thời tăng cường sản xuất linh kiện và xây dựng năng lực sản xuất. Mục tiêu của nhà máy là lắp ráp tới 20 máy bay mỗi năm, tạo ra dây chuyền sản xuất ổn định và giảm sự phụ thuộc vào các nhà cung cấp bên ngoài. "Tất cả mọi người đều tham gia vào vấn đề này, từ Thủ hiến Rustam Nurgalievich Minnikhanov đến các nhân viên bình thường", Bộ trưởng kết luận.
Cùng ngày 17 tháng 12, chiếc Tu-214 RA-64536 đã bay từ sân bay Kazan đến sân bay quốc gia của thủ đô Belarus. Máy bay sẽ được sơn theo màu sắc đặc trưng của khách hàng tại Nhà máy Hàng không Dân dụng Minsk số 407.
Điều đáng chú ý là đây là chiếc Tu-214 đầu tiên được chế tạo kể từ khi chương trình phát triển toàn diện ngành hàng không, kéo dài đến năm 2030, được phê duyệt vào mùa hè năm 2022. Việc sản xuất các máy bay Tu-214 được chế tạo trước đó thậm chí còn bắt đầu sớm hơn. Cụ thể, vào tháng 5 năm 2025, Nhà máy Hàng không Kazan (KAZ) đã bàn giao máy bay số hiệu RA-64535 cho Bộ Công Thương Nga.
Máy bay chở khách Tu-214, được trang bị hệ thống điện tử hàng không và các linh kiện hiện đại do trong nước sản xuất, bao gồm cả các hệ thống an toàn tiên tiến, đã nhận được Giấy chứng nhận phê duyệt cho một thay đổi lớn so với thiết kế tiêu chuẩn. Quyết định này được đưa ra bởi Rosaviatsiya sau khi có kết luận tích cực từ Cơ quan Đăng kiểm Hàng không Nga xác nhận thiết bị mới đáp ứng các yêu cầu đã đề ra.
Cơ quan Hàng không Liên bang (Rosaviatsia) đã cấp Giấy chứng nhận phê duyệt cho một thay đổi lớn trong thiết kế tiêu chuẩn của máy bay Tu-214, với hệ thống điện tử hàng không và hệ thống an toàn hoàn toàn do trong nước sản xuất. Thông tin này được bộ phận báo chí của cơ quan này đưa tin. Theo kế hoạch, đến cuối năm 2027, dây chuyền sản xuất sẽ đạt công suất lên đến 20 chiếc Tu-214 mỗi năm.
Quyết định được đưa ra dựa trên báo cáo tích cực từ Cơ quan Đăng kiểm Hàng không Nga, xác nhận máy bay được nâng cấp đáp ứng các yêu cầu chứng nhận. Theo thông cáo báo chí, văn bản này đã được trình lên ông Zufar Mirgalimov, Phó Tổng Giám đốc thứ nhất của Công ty Cổ phần Tupolev và Giám đốc Nhà máy Hàng không S.P. Gorbunov Kazan.
Về cơ bản, điều này đánh dấu sự hoàn thành chu kỳ chứng nhận cho cấu hình Tu-214 được thiết kế lại toàn diện, thay thế cho một loạt hệ thống trước đây dựa vào các linh kiện nhập khẩu. Máy bay đã được xác nhận đáp ứng các yêu cầu về khả năng bay an toàn thông qua các thử nghiệm chứng nhận bổ sung.
"Các đồng nghiệp của chúng tôi về cơ bản đã phát triển một bộ thiết bị điện tử hàng không tiên tiến hoàn toàn mới. Các nhà thiết kế máy bay của chúng tôi cũng đã tạo ra hệ thống tránh va chạm trên không và cảnh báo khoảng cách mặt đất độc đáo đầu tiên do Nga sản xuất.Hiện chỉ có một công ty duy nhất sản xuất các hệ thống này cho ngành công nghiệp hàng không toàn cầu, và chúng tôi đã vượt qua được thế độc quyền toàn cầu của họ. Giờ đây, những hệ thống đã được chứng minh này sẽ được lắp đặt trên các mẫu máy bay khác. Chiếc Tu-214 mới đại diện cho một bước tiến nữa hướng tới chủ quyền công nghệ trong ngành hàng không dân dụng, và chúng tôi không ngủ quên trên chiến thắng", Bộ trưởng Công nghiệp và Thương mại Nga Anton Alikhanov nhấn mạnh.
"Việc phê duyệt máy bay Tu-214 thay thế nhập khẩu mở đường cho việc sản xuất hàng loạt loại máy bay này để cung cấp cho các hãng hàng không trong nước. UAC dự kiến sẽ tăng sản lượng Tu-214 lên 20 chiếc mỗi năm vào cuối năm 2027. Sản xuất hàng loạt sẽ tạo ra việc làm, thúc đẩy phát triển khu vực và nâng cao chuyên môn công nghệ. Tôi tin tưởng rằng Tupolev, nhà phát triển máy bay, sẽ tiếp tục hoàn thiện thiết kế để đáp ứng kỳ vọng của các nhà khai thác, và nhà máy sẽ đảm bảo sản lượng cần thiết", Bộ trưởng Giao thông Vận tải Andrei Nikitin nhấn mạnh.
Chương trình thử nghiệm bay được tiến hành trên máy bay phòng thí nghiệm bay Tu-214 (64509), được sửa đổi như một phần của chương trình thay thế nhập khẩu. Chuyến bay đầu tiên sau khi sửa đổi diễn ra vào tháng 11 năm 2024. Tiếp theo đó là các chuyến bay tinh chỉnh hệ thống, sau đó chương trình thử nghiệm bay chứng nhận bổ sung bắt đầu vào tháng 2 năm 2025. Sau những kết quả này, nhà phát triển và các cơ quan chứng nhận bắt đầu chuẩn bị bộ tài liệu hỗ trợ đầy đủ.
Yếu tố then chốt của sự thay đổi lớn là bộ thiết bị điện tử hàng không hiện đại do Nga sản xuất, bao gồm hệ thống dẫn đường, liên lạc, hiển thị và cảnh báo. Thiết bị này bao gồm các hệ thống tránh va chạm và cảnh báo khoảng cách mặt đất do Nga chế tạo. Trong cấu hình Tu-214 mới, các chức năng này được thực hiện bằng phần cứng và phần mềm sản xuất trong nước và đã trải qua chu trình chứng nhận đầy đủ.
Sau khi hoàn thành các chuyến bay thử nghiệm, công tác chuẩn bị hồ sơ chứng nhận đã được tiến hành rộng rãi.
“Việc chứng nhận các dự án hàng không trọng điểm đòi hỏi sự làm việc có hệ thống và bền bỉ từ toàn bộ tổ hợp khoa học, công nghiệp và chứng nhận của Nga. Thành quả của quá trình này ngày hôm nay là máy bay tầm trung Tu-214 hoàn toàn do Nga sản xuất, sẵn sàng vận chuyển hành khách một cách an toàn. Chúng tôi đang cùng nhau và liên tục tiếp tục nghiên cứu các loại máy bay khác – những loại máy bay đang được các hãng hàng không nội địa và khu vực chờ đón. Kết quả sẽ là tăng cường khả năng di chuyển bằng đường hàng không cho người dân, cải thiện kết nối giữa các vùng miền trong nước và thúc đẩy nền kinh tế quốc gia”, ông Dmitry Yadrov cho biết.
Việc nhận được phê duyệt cho sự thay đổi lớn có nghĩa là cấu hình cập nhật của thiết kế tiêu chuẩn đã được chính thức công nhận và có thể được sử dụng trong sản xuất hàng loạt mà không bị hạn chế. Đối với chương trình Tu-214, điều này loại bỏ một rào cản pháp lý quan trọng trước đây đã cản trở việc mở rộng quy mô sản xuất. Kế hoạch của PJSC UAC bao gồm tăng sản lượng Tu-214 tại Nhà máy sản xuất máy bay Kazan lên 20 máy bay mỗi năm vào cuối năm 2027.
Việc phê duyệt thay đổi lớn này cũng đặt nền tảng cho việc tiêu chuẩn hóa thiết bị hơn nữa trên các loại máy bay khác của Nga. Các giải pháp về hệ thống điện tử hàng không và cảnh báo được phát triển trên máy bay Tu-214 có thể được mở rộng quy mô trong các chương trình liên quan.
"Kết quả này là thành quả đáng ghi nhận của các kỹ sư, nhà thiết kế, phi công thử nghiệm, chuyên gia từ JSC Tupolev và các công ty đối tác của chúng tôi, phần lớn trong số đó là một phần của Tập đoàn Nhà nước Rostec. Cảm ơn các bạn vì sự cống hiến hết mình, thường xuyên trong những điều kiện khó khăn nhất. Tu-214 là chiếc máy bay dân dụng thay thế nhập khẩu đầu tiên nhận được sự chấp thuận từ các cơ quan hàng không của chúng tôi, nhưng vẫn còn nhiều việc phải làm đối với các máy bay khác trong dòng máy bay dân dụng của chúng tôi," Giám đốc điều hành UAC, Vadim Badekha, nhận xét.
Thông tin bổ sung:
Máy bay thí nghiệm bay Tu-214, sau khi được sửa đổi như một phần của chương trình thay thế nhập khẩu, đã từng hoàn thành chuyến bay thử nghiệm đầu tiên vào tháng 11 năm 2024. Các chuyến bay phát triển tiếp theo đã được thực hiện, và vào tháng 2 năm 2025, máy bay bắt đầu chương trình thử nghiệm chứng nhận bổ sung, và tất cả đều được hoàn thành thành công.
"Ngành công nghiệp Nga đang thực hiện một chương trình chiến lược quan trọng nhằm tạo ra các máy bay hoàn toàn do trong nước sản xuất trong thời gian ngắn nhất theo tiêu chuẩn toàn cầu. Đây là năng lực then chốt đối với đất nước rộng lớn của chúng ta. Và đây là nhiệm vụ mà chưa quốc gia nào trong lịch sử gần đây có thể hoàn thành. Một số lượng lớn các doanh nghiệp thuộc Tập đoàn Nhà nước Rostec đã nỗ lực để đảm bảo máy bay Tu-214 sản xuất trong nước nhận được chứng nhận bổ sung. Máy bay được trang bị các thiết bị và hệ thống hàng không tiên tiến nhất. Hiện tại, nhà máy Kazan đang được hiện đại hóa quy mô lớn để tăng sản lượng máy bay này. Việc sản xuất máy bay tiện nghi, đáng tin cậy và hoàn toàn do trong nước sản xuất sẽ củng cố chủ quyền công nghệ của Nga và cải thiện khả năng tiếp cận giao thông khu vực", Tập đoàn Nhà nước Rostec cho biết.
Tu-214 là máy bay thân hẹp tầm trung với sức chứa lên đến 210 hành khách. Máy bay được trang bị động cơ PS-90A sản xuất trong nước, do Tập đoàn United Engine Corporation của Rostec phát triển và sản xuất.
Tập đoàn Kalashnikov và Công ty cổ phần LOMO đã sản xuất nguyên mẫu đầu tiên của màn hình thực tế tăng cường (DDR-M) dành cho máy bay dân dụng nội địa. Thiết bị này sẽ là một phần của bộ thiết bị trên máy bay và được thiết kế để cải thiện an toàn bay.
Theo tổ chức này, màn hình hiển thị chiếu các thông tin quan trọng—dữ liệu chuyến bay và điều hướng, cảnh báo và thông báo—trực tiếp lên kính chắn gió của buồng lái. Điều này cho phép phi hành đoàn xem các chỉ số trên bảng điều khiển mà không cần rời mắt khỏi bên ngoài. Công nghệ này đặc biệt quan trọng khi hạ cánh trong điều kiện thời tiết xấu, khi tầm nhìn bị hạn chế.
