United Engine Corporation (UEC) đã thiết kế lại vỏ chảo dầu của động cơ máy bay PD-8 để phù hợp với công nghệ sản xuất bồi đắp / in 3D kim loại.
Việc thiết kế lại giúp:
Giảm 40% trọng lượng của bộ phận.
Giảm 80% khối lượng gia công.
Theo ông Alexey Mazalov, Giám đốc điều hành Trung tâm Công nghệ Bồi đắp (in 3D), vỏ chảo dầu là bộ phận tạo thành khoang chứa dầu của giá đỡ động cơ.
Trong quá trình tái thiết kế:
Nhiều chi tiết riêng lẻ được hợp nhất thành một cấu trúc nguyên khối.
Số lượng mối nối được giảm xuống.
Nguy cơ hỏng hóc cũng giảm theo.
Các bộ phận sản xuất bằng công nghệ in 3D đã được lắp đặt vào động cơ PD-8 sản xuất hàng loạt.
Trong khoảng 220 bộ phận cấu trúc được thiết kế ở giai đoạn phát triển, hơn 10 bộ phận quan trọng nhất đã được thử nghiệm và tích hợp vào động cơ.
Việc giảm trọng lượng từng chi tiết góp phần làm giảm trọng lượng tổng thể của động cơ.
Động cơ nhẹ hơn giúp máy bay có thể:
Tăng tải trọng khai thác.
Chở thêm hành khách.
Chở thêm hàng hóa.
Công nghệ sản xuất bồi đắp cũng giúp rút ngắn chu kỳ phát triển và sản xuất, vì số lượng chi tiết ít hơn đồng nghĩa với ít công đoạn chế tạo hơn.
Một ví dụ khác được nhắc đến là buồng đốt phát thải thấp của tuabin khí cỡ lớn GTD-110M dùng trong ngành năng lượng.
Với buồng đốt GTD-110M:
13 chi tiết được hợp nhất thành một bộ phận duy nhất.
Bộ phận có hình dạng phức tạp và các kênh bên trong được thiết kế chính xác.
Trọng lượng cụm lắp ráp giảm 7,5 kg.
Lượng vật liệu tiêu thụ cũng giảm.
Nhìn chung, công nghệ in 3D kim loại đang giúp UEC tối ưu hóa thiết kế, giảm trọng lượng, giảm vật liệu và đơn giản hóa sản xuất trong cả lĩnh vực hàng không lẫn năng lượng.
Trước đây, các linh kiện động cơ máy bay phức tạp thường gồm nhiều chi tiết ghép lại với nhau, khiến:
Trọng lượng tăng.
Quy trình sản xuất kéo dài qua nhiều công đoạn.
Tuổi thọ linh kiện có thể giảm do nhiều mối nối, mối hàn hoặc bu lông.
Hiện nay, các nhà sản xuất động cơ máy bay có thể dùng công nghệ in 3D / sản xuất bồi đắp để tạo ra các chi tiết có:
Khoang rỗng bên trong.
Rãnh và kênh làm mát phức tạp.
Cấu trúc tổ ong hoặc mạng lưới.
Hình dạng khó chế tạo bằng phương pháp truyền thống.
Ông Alexey Mazalov, Tổng Giám đốc Trung tâm Sản xuất Bổ sung thuộc United Engine Corporation (UEC) của Rostec, cho biết công nghệ này đang được ứng dụng trong chế tạo động cơ máy bay.
Động cơ tuabin khí hiện đại là sản phẩm cực kỳ phức tạp:
Trung bình có khoảng 10.000 chi tiết.
Chịu nhiệt độ lên đến 1.700°C.
Phải hoạt động trong điều kiện tải trọng lớn, rung động và áp suất cao.
Chỉ có khoảng 5 quốc gia, trong đó có Nga, đủ năng lực thiết kế, sản xuất hàng loạt và bảo trì loại động cơ này.
Với phương pháp sản xuất truyền thống, một linh kiện động cơ phải trải qua nhiều bước:
Tạo phôi.
Gia công.
Kiểm tra chất lượng.
Chuyển sang lắp ráp.
Các chi tiết có kênh bên trong hoặc cấu trúc phức tạp trước đây thường không thể chế tạo thành một khối duy nhất, mà phải:
Sản xuất nhiều phần riêng.
Ghép bằng ốc vít hoặc hàn.
Làm tăng trọng lượng.
Làm giảm độ bền và tuổi thọ.
Một khó khăn khác là nhiều bộ phận động cơ được làm từ vật liệu khó gia công, có khả năng chịu nhiệt và chịu tải cao.
Các phương pháp truyền thống như dập, cắt, hàn cần dụng cụ chuyên dụng:
Chi phí dụng cụ cao.
Thời gian thiết kế và chế tạo dụng cụ dài.
Đặc biệt gây tốn kém trong giai đoạn phát triển và thử nghiệm sản phẩm mới.
Những yếu tố này làm tăng chi phí động cơ, chi phí bảo trì và cuối cùng có thể ảnh hưởng đến chi phí vận hành máy bay, bao gồm cả giá vé.
Vì vậy, các kỹ sư luôn tìm cách làm cho linh kiện:
Nhẹ hơn.
Bền hơn.
Dễ sản xuất hơn.
Có hiệu quả công nghệ cao hơn.
Tại các cơ sở của UEC thuộc Rostec, các thách thức này đang được giải quyết bằng sản xuất bồi đắp.
Các bộ phận in 3D hiện đã được sử dụng trong sản xuất hàng loạt trên:
Động cơ PD-14 cho máy bay tầm trung MS-21-310.
Động cơ PD-8 cho máy bay tầm ngắn Superjet.
Công nghệ in 3D cũng được dùng trong động cơ trình diễn công nghệ PD-35, nền tảng cho dòng động cơ lực đẩy từ 24 đến 50 tấn, dành cho máy bay tầm xa.
Ngoài hàng không, các bộ phận in 3D còn được dùng trong động cơ mặt đất phục vụ ngành năng lượng và vận chuyển khí đốt, ví dụ: Tuabin công suất cao nội địa GTD-110M.
Khi thiết kế chi tiết cho sản xuất bồi đắp, kỹ sư phải tính toán:
Hình dạng tổng thể.
Cấu trúc bên trong.
Phân bố tải trọng.
Đặc tính vật liệu trong điều kiện nhiệt độ khắc nghiệt.
Phương pháp in tối ưu.
Cách tiếp cận này đòi hỏi tư duy toàn diện và sáng tạo, vì kỹ sư không chỉ “sao chép” thiết kế cũ mà phải thiết kế lại linh kiện phù hợp với khả năng của in 3D.
UEC hiện vận hành Trung tâm Công nghệ Gia công Bồi đắp, chuyên:
Phát triển công nghệ in 3D.
Sản xuất thử nghiệm.
Sản xuất hàng loạt phôi cho các bộ phận động cơ tuabin khí.
Ví dụ với vỏ trục khuỷu / vỏ chảo dầu của động cơ PD-8:
Chi tiết được thiết kế lại cho sản xuất bồi đắp.
Trọng lượng giảm 40%.
Nhiều bộ phận riêng lẻ được hợp nhất thành một khối nguyên khối.
Lượng gia công giảm 80%.
Không còn cần một số dụng cụ đắt tiền.
Việc hợp nhất nhiều chi tiết thành một bộ phận duy nhất giúp:
Giảm số lượng mối nối.
Giảm nguy cơ hỏng hóc.
Giảm trọng lượng tổng thể của động cơ.
Tăng khả năng chở hành khách hoặc hàng hóa của máy bay.
Rút ngắn chu kỳ phát triển và sản xuất.
Giảm chi phí chế tạo.
Trong quá trình phát triển PD-8:
Hơn 220 bộ phận đã được thiết kế để sản xuất bằng công nghệ in 3D.
Sau thử nghiệm và kiểm chứng, hơn 10 bộ phận quan trọng nhất đã được đưa vào thiết kế sản xuất.
Các bộ phận còn lại có thể được đưa vào sử dụng sau hoặc làm nền tảng cho các phát triển tương lai.
Một ví dụ khác là buồng đốt phát thải thấp của GTD-110M:
Các bộ phận xoáy được in 3D giúp ổn định luồng không khí trong quá trình đốt cháy.
13 chi tiết được hợp nhất thành một chi tiết duy nhất.
Trọng lượng giảm 7,5 kg.
Lượng vật liệu tiêu thụ giảm.
Chi tiết có hình dạng phức tạp với các bề mặt và kênh bên trong được thiết kế chính xác.
Được sản xuất hàng loạt từ hợp kim niken bằng công nghệ in 3D.
Có hai phương pháp chính được sử dụng để chế tạo các bộ phận động cơ bằng công nghệ bồi đắp.
Phương pháp thứ nhất là nung chảy laser chọn lọc – SLM:
Dùng bột kim loại trong buồng làm việc chứa khí trơ.
Tia laser nung chảy bột theo đường viền đã định.
Bộ phận được tạo từng lớp một.
Cho phép chế tạo chi tiết phức tạp với độ chính xác hình học cao.
Cần ít gia công hoàn thiện hơn.
Phương pháp thứ hai là lắng đọng laser trực tiếp:
Bột kim loại hoặc dây kim loại được đưa trực tiếp vào chùm tia laser.
Tốc độ in cao hơn.
Độ dày lớp có thể lớn hơn đáng kể so với SLM.
Phù hợp để chế tạo cấu trúc lớn.
Có thể dùng để sửa chữa, ví dụ phục hồi cánh tuabin bị mòn.
Cũng dùng để tạo các chi tiết thành mỏng, phức tạp, chịu tải cao.
Cả hai công nghệ đều mở rộng đáng kể tự do thiết kế cho kỹ sư:
Tạo kênh làm mát bên trong phức tạp.
Tạo cấu trúc mạng lưới nhẹ.
Hợp nhất nhiều chi tiết thành cụm nguyên khối.
Tối ưu hóa hình dạng theo chức năng thực tế.
Công nghệ in 3D đang làm thay đổi cách tiếp cận trong chế tạo động cơ máy bay.
Trước đây, câu hỏi chính của kỹ sư là: “Chúng ta có thể sản xuất chi tiết này không?”
Hiện nay, câu hỏi ngày càng trở thành: “Nên chọn phương pháp in 3D nào để sản xuất chi tiết này?”
Nhà máy Stroydormash tại Alapayevsk, vùng Sverdlovsk, đã tăng sản lượng thiết bị khoan và xây dựng sau quá trình hiện đại hóa.
Sau nâng cấp, công suất sản xuất của nhà máy có thể đạt 99 máy/năm, tăng so với mức 87 máy/năm trước đây.
Dự án hiện đại hóa có tổng vốn đầu tư hơn 165 triệu ruble.
Trong đó:
93,6 triệu ruble do Quỹ Phát triển Công nghiệp Liên bang cấp.
10,4 triệu ruble do Quỹ Phát triển Công nghệ Công nghiệp vùng Sverdlovsk hỗ trợ.
Số vốn này được dùng để mua:
Các trung tâm gia công hiện đại.
Máy ép uốn kim loại tấm.
Máy ép uốn ống.
Một số máy công cụ phục vụ sản xuất.
Việc nâng cấp thiết bị giúp:
Tăng sản lượng.
Nâng cao chất lượng sản phẩm.
Mở rộng dòng sản phẩm.
Tăng khả năng cạnh tranh của thiết bị trong nước.
Stroydormash sản xuất nhiều loại thiết bị như:
Cần cẩu đa chức năng.
Máy thăm dò.
Máy khoan.
Thiết bị phục vụ khoan giếng, lắp đặt cột truyền tải, xây móng, vận chuyển hàng hóa và thăm dò địa chất.
Các thiết bị này được sử dụng trong nhiều lĩnh vực:
Năng lượng.
Công nghiệp.
Xây dựng dân dụng.
Dầu khí.
Địa chất và khoan thăm dò.
Theo công ty, hàng nhập khẩu hiện chiếm khoảng 67% trong phân khúc thiết bị này.
Các nhà cung cấp nhập khẩu chính là Trung Quốc và Hàn Quốc.
Stroydormash đang tăng sản xuất thiết bị trong nước nhằm giảm phụ thuộc vào hàng nhập khẩu.
Tỷ lệ nội địa hóa của sản phẩm đạt 100%, chỉ sử dụng nguyên vật liệu và vật tư của Nga.
Giám đốc điều hành Vadim Anufriev cho biết đây là dự án thứ ba công ty hợp tác với Quỹ Phát triển Công nghiệp.
Ông nhấn mạnh mục tiêu của công ty không chỉ là thay thế nhập khẩu, mà còn tạo ra thiết bị có thông số kỹ thuật cải tiến, phù hợp với nhu cầu thực tế của thị trường.
Các khách hàng chính của Stroydormash gồm:
Rosseti.
Novatek.
Surgutneftegaz.
Đường sắt Nga.
Các công ty khoan khác.
Sản phẩm của nhà máy cũng được xuất khẩu sang:
Belarus.
Armenia.
Uzbekistan.
Trước đó, công ty từng tái trang bị kỹ thuật bằng hai khoản vay từ các quỹ phát triển với tổng trị giá khoảng 40 triệu ruble.
Nga đã khánh thành nhà máy lắp ráp và thử nghiệm đầu tiên chuyên sản xuất tổ máy nén cho các dự án khí tự nhiên hóa lỏng LNG quy mô lớn.
Cơ sở này đặt tại Kazancompressormash, thuộc Tập đoàn HMS, ở Zelenodolsk, Cộng hòa Tatarstan.
Nhà máy có công suất thử nghiệm đạt 130 MW, được đánh giá là một trong những cơ sở lớn nhất thế giới trong lĩnh vực này.
Theo bản trình bày của công ty, tại khu vực nhà máy đã xây dựng 17 tòa nhà và công trình.
Tổng vốn đầu tư cho dự án lên tới 10,7 tỷ ruble.
Tổ máy nén đầu tiên đã được sản xuất cho dự án Baltic LNG của Ruszimalians.
Tổ máy nén dành cho dự án Murmansk LNG hiện đang ở giai đoạn hoàn thiện cuối cùng.
Giám đốc điều hành HMS Group, ông Artem Molchanov, cho biết tổ máy nén đầu tiên đã được:
Thiết kế từ đầu.
Sản xuất hoàn chỉnh.
Sẵn sàng bước vào giai đoạn thử nghiệm.
Theo ông Molchanov, trước đây công nghệ sản xuất loại tổ máy nén này chỉ có ở Mỹ và Nhật Bản.
Các sản phẩm của khu phức hợp không chỉ phục vụ các nhà máy LNG công suất lớn, mà còn có thể ứng dụng trong:
Nhà máy hóa dầu.
Nhà máy lọc dầu.
Sản xuất khí tự nhiên.
Vận chuyển khí tự nhiên.
Các khách hàng chính của cơ sở mới là:
Gazprom.
Novatek.
Thiết bị được phát triển và sản xuất trong bối cảnh Nga chịu các lệnh trừng phạt nghiêm ngặt.
Lệnh khởi công xây dựng cơ sở này từng được Tổng thống Nga Vladimir Putin đưa ra qua hội nghị trực tuyến trong khuôn khổ hội nghị thượng đỉnh Nga–ASEAN.
Nội dung cuối bài có vẻ bị cắt hoặc lẫn sang chủ đề khác, bắt đầu bằng câu: “Trong các cuộc thử nghiệm bay do các chuyên gia từ Tập đoàn Nhà nước Rostec thực hiện...” nên chưa đủ thông tin để tóm tắt phần này.
Video tổng thống Vladimir Putin dự lễ khai trương
This post was modified 7 giờ trước 3 times by langtubachkhoa
Máy bay không người lái đi dây để dọn đường dây điện cao thế khỏi băng
Là một phần của diễn đàn INNOPROM-2023 ở Yekaterinburg, một cư dân Skolkovo, công ty Phòng thí nghiệm của Tương lai, trình diễn một quadcopter Rope chuyên dụng để chẩn đoán đường dây cao áp, cũng như hai nền tảng mới được triển khai như một phần của chủ quyền công nghệ.
Khu phức hợp cho phép giám sát, bảo trì và sửa chữa cục bộ các đường dây cao áp dưới điện áp, đồng thời duy trì nguồn điện ổn định cho người tiêu dùng và đồng thời không để nhân viên vận hành gặp rủi ro. Khách tham quan triển lãm có thể làm quen với các giải pháp của công ty tại gian hàng của vùng Sverdlovsk.
"Phòng thí nghiệm của tương lai" đã ký một thỏa thuận với doanh nghiệp mạng lưới điện trục chính của doanh nghiệp Sverdlovsk để thực hiện chẩn đoán khoảng 1000 km đường dây 220 và 500 kV, từ Reftinskaya GRES đến Nizhny Tagil. Đây là một khối lượng công việc đáng kể sẽ cho phép thực hiện đầy đủ các biện pháp để xác định trạng thái hiện tại của mạng đường trục, xác định kịp thời các lỗi có thể xảy ra và tính đến điều này khi lập kế hoạch bảo trì và sửa chữa.
"Kanatokhod" có thể hoàn toàn tự động thực hiện chẩn đoán trực quan và từ tính về tình trạng của dây và cáp của đường dây truyền tải điện, thực hiện kiểm soát hình ảnh nhiệt của các kết nối tiếp xúc, tạo mô hình 3D của đường dây, sửa chữa cục bộ dây và cáp, áp dụng các hợp chất bảo vệ cho chúng để ngăn chặn sự hình thành sương giá và ăn mòn, cũng như lắp đặt hệ thống báo động ngắn mạch, bóng tín hiệu, hệ thống giám sát video và trạm sạc UAV từ dây pha.
Pavel Kamnev, giám đốc thương mại của công ty cho biết: “Loại thứ hai là sự phát triển độc đáo của Phòng thí nghiệm Tương lai, cho phép vận hành các hệ thống máy bay không người lái ở chế độ tự trị mà không bị hạn chế về thời gian và khoảng cách từ điểm xuất phát.
Máy bay không người lái mới "Dragonfly 3.0" đã vượt qua thành công các bài kiểm tra đường sắt 26 tháng 4 năm 2025
"Phòng thí nghiệm tương lai" thử nghiệm các công nghệ tiên tiến để chẩn đoán và sửa chữa mạng lưới điện
Công ty "Phòng thí nghiệm tương lai" đã hoàn thành các bài kiểm tra thực địa đối với phương tiện không người lái mới "Dragonfly 3.0" trên một phần của mạng lưới tiếp xúc đường sắt.
Spoiler
Chi tiết
"Dragonfly 3.0"
Trong quá trình thử nghiệm, các chế độ chẩn đoán chính đã được kiểm tra. Các kỹ sư đã thu thập dữ liệu để phân tích chức năng của hệ thống. Các bài kiểm tra đã giúp hiểu cách cải tiến các phiên bản máy bay không người lái mới.
Các tổ hợp "Dragonfly" được thiết kế để chẩn đoán và sửa chữa đường dây điện mà không cần phải tắt điện áp. Máy bay không người lái "Dragonfly 3.0" đã trở thành một phần của dự án lớn nhằm số hóa việc kiểm soát cơ sở hạ tầng đường sắt.
"Dragonfly 3.0"
Các bài kiểm tra nêu bật tầm quan trọng của việc đưa các công nghệ hiện đại vào lĩnh vực vận tải đường sắt. Sử dụng máy bay không người lái giúp tăng cường tính an toàn và hiệu quả của công việc, cũng như giảm thời gian chẩn đoán và sửa chữa. Trong tương lai, Phòng thí nghiệm Tương lai có kế hoạch tiếp tục phát triển và cải tiến máy bay không người lái của mình.
@hatam Thêm 1 con robot, hay chính xác hơn là UAV sửa chữa lưới điện nữa
Máy bay không người lái vượt qua bài kiểm tra: Tập đoàn Rosseti hoàn thành thử nghiệm thiết bị robot sửa chữa đường dây điện Ngày 10 tháng 6 năm 2025
Công nghệ mới cho phép máy bay không người lái phục vụ lưới điện đang hoạt động Việc thử nghiệm hệ thống robot phục vụ đường dây truyền tải điện (PTL) mà không cần mất điện đã được hoàn thành tại Phòng thí nghiệm thông minh về mạng kỹ thuật số (ILDN).
Spoiler
Chi tiết
Ảnh: Rosseti
Một yếu tố then chốt của hệ thống là máy bay không người lái (UAV), triển khai các thiết bị đo lường trên dây điện đang hoạt động. Điều này cho phép phát hiện nhanh chóng các sự cố ngắn mạch và giám sát cân bằng công suất mà không làm gián đoạn nguồn điện. Theo công ty, công nghệ này giúp giảm đáng kể thời gian sửa chữa và cải thiện độ tin cậy của nguồn điện. Công nghệ này được phát triển bởi các chuyên gia tại trung tâm nghiên cứu và phát triển của Tập đoàn Rosseti và sẽ sớm được triển khai trên các mạng lưới Rosseti Lenenergo.
Vizorlabs đã phát triển và triển khai phần mềm phát hiện thông minh các lỗi đường dây điện tại Trung tâm Rosseti, giúp giảm đáng kể nguy cơ mất điện.
Các chuyên gia của VizorLabs đã phát triển một hệ thống phần cứng và phần mềm để tự động phát hiện sự cố đường dây truyền tải điện bằng máy bay không người lái. Yếu tố then chốt của hệ thống là các mô hình mạng nơ-ron, cung cấp khả năng phát hiện sự cố tự động với độ chính xác cao. Dự án, được triển khai chung với Rosseti Centre PJSC, đã giúp giảm thiểu số lượng sự cố dẫn đến mất điện.
Spoiler
Chi tiết
Tổng chiều dài đường dây truyền tải điện 35-110 kV cần kiểm tra hàng năm là hơn 63.000 km. Khoảng 43% tổng số đường dây chạy qua địa hình khó tiếp cận, bao gồm các điểm giao cắt sông, vùng đầm lầy và vùng rừng rậm. Rõ ràng, các phương pháp giám sát tình trạng đường dây truyền thống, dựa trên kiểm tra trực quan, đòi hỏi rất nhiều thời gian và nhân lực.
Các chuyên gia của VizorLabs đã phát triển phần mềm chuyên dụng "UAV Flight Management" (Quản lý Chuyến bay UAV), tự động hóa việc tạo và phê duyệt yêu cầu cho máy bay không người lái và quản lý phi hành đoàn. Ngoài ra, một bộ cảm biến độc đáo đã được phát triển, cho phép phát hiện chính xác các loại hư hỏng đường dây điện khác nhau.
"Trong quá trình giám sát, chúng tôi sử dụng camera để phát hiện mọi loại vi phạm—từ cây cối mọc trong khu vực an ninh đến các tấm cách điện bị rơi. Một mô hình mạng nơ-ron, được đào tạo trên hàng nghìn hình ảnh, có thể xác định các khiếm khuyết nhanh hơn đáng kể so với con người, điều này đặc biệt quan trọng khi phân tích hàng nghìn bức ảnh độ phân giải cao thu được từ một chuyến bay drone. Tất cả các hư hỏng được xếp hạng theo mức độ quan trọng và thời gian sửa chữa, và được hiển thị dưới dạng ảnh được gắn thẻ địa lý, cho phép xem chi tiết", ông Svyatoslav Sterlikov , Trưởng bộ phận Hệ thống Không người lái tại VizorLabs, cho biết thêm.
Trong quá trình vận hành hệ thống, khoảng 3.700 km đường dây điện đã được kiểm tra và hơn 3.600 lỗi đã được phát hiện. Hơn nữa, chi phí kiểm tra mạng lưới đã giảm 64% so với giám sát thủ công.
- UrFU (Đại học Liên bang Ural) giới thiệu hệ thống robot tự hành để kiểm tra nhanh trạm biến áp và nhà máy điện, hướng tới giảm phụ thuộc vào kiểm tra thủ công.
- Robot có thể đi theo lộ trình tự động và thực hiện quét 3D toàn diện thiết bị; thử nghiệm cho thấy quét đầy đủ trong ~10 phút (trên khu thiết bị ngoài trời 110 kV).
- Nền tảng robot cho phép gắn nhiều cảm biến: camera quang phổ nhìn thấy, hồng ngoại, tử ngoại và máy quét laser.
- Hệ thống dùng máy quét laser SLAM sản xuất trong nước (bởi tập đoàn EFT Group) để định vị đồng thời và lập bản đồ, hỗ trợ tạo mô hình 3D khi robot di chuyển.
- Bộ giải pháp gồm lập kế hoạch nhiệm vụ, điều khiển robot và chẩn đoán dựa trên thị giác máy tính + AI, nhằm tăng độ chính xác/độ lặp lại khi đánh giá tình trạng thiết bị.
- Mục tiêu vận hành: thu thập dữ liệu đầy đủ tự động, giảm rủi ro cho nhân viên (không cần vào khu vực nguy hiểm), đồng thời tăng tần suất giám sát và tốc độ tạo dữ liệu ban đầu.
- Dự án đã thử nghiệm trên cơ sở năng lượng thực tế (bài viết nêu các thử nghiệm tại các đối tượng/đơn vị năng lượng, có nhắc “Inter RAO – Electric Generation”).
- Hệ thống được kỳ vọng hỗ trợ xây dựng “bản sao kỹ thuật số” (digital twin) cho hạ tầng năng lượng và nâng độ tin cậy vận hành; nhóm phát triển dự kiến triển khai tại cơ sở đối tác công nghiệp.
- Công bố cũng cho biết dự án gắn với các chương trình hỗ trợ nghiên cứu (ví dụ “Priority-2030”).
Máy bay không người lái này dùng được cả trong quân sự và dân sự
Hoàn toàn sản xuất trong nước: Rostec đã thử nghiệm máy bay không người lái Sibiryachok-5 với các linh kiện từ Nga
19.06.2026
Máy bay không người lái bốn cánh Sibiryachok-5 đã vượt qua các bài kiểm tra trong điều kiện tác chiến điện tử và mưa đóng băng. Đây là một loại máy bay không người lái bốn cánh có khả năng chống lại tác chiến điện tử. Máy bay không người lái do trong nước phát triển sẽ có khả năng thay thế các giải pháp nước ngoài trong phân khúc máy bay không người lái cỡ nhỏ.
Các cuộc thử nghiệm bay của máy bay không người lái bốn cánh đa chức năng Sibiryachok-5 do các chuyên gia của Tập đoàn Nhà nước Rostec thực hiện đã khẳng định hiệu suất vượt trội của nó trong điều kiện thời tiết khắc nghiệt, cũng như khả năng chống nhiễu cao của hệ thống điều khiển trên máy bay trước các biện pháp đối phó điện tử của đối phương. Máy bay đã chứng minh khả năng duy trì kênh truyền dữ liệu đo từ xa và video ổn định trong vùng bị gây nhiễu sóng vô tuyến, giúp tăng đáng kể khả năng sống sót.
Tập đoàn GASKAR đã tiến hành các bài kiểm tra độ bền đối với UAV bốn cánh Sibiryachok-5.
Kết quả thử nghiệm cho thấy UAV này có khả năng hoạt động trong điều kiện khắc nghiệt, bao gồm:
Thời tiết xấu.
Mưa đóng băng.
Khu vực bị ảnh hưởng bởi hệ thống tác chiến điện tử.
Thông tin này được Tập đoàn nhà nước Rostec công bố.
Sibiryachok-5 là thế hệ thứ năm của dòng UAV bốn cánh quạt do Nga sản xuất trong nước.
UAV được thiết kế và sản xuất theo quy trình khép kín tại nhà máy của GASKAR ở vùng Moscow.
Các linh kiện chính được sản xuất tại Nga gồm:
Camera.
Bảng mạch điện tử.
Động cơ điện.
Bộ điều khiển.
Pin.
GASKAR định vị Sibiryachok-5 là lựa chọn thay thế cho dòng UAV DJI Mavic.
Thiết bị được trang bị hệ thống giám sát quang điện tử, có khả năng chụp ảnh trong điều kiện:
Hoàng hôn.
Ban đêm.
Tầm nhìn hạn chế.
UAV sử dụng thuật toán thị giác máy tính để tự động nhận dạng các đối tượng như:
Thiết bị.
Cơ sở hạ tầng.
Nhân viên.
Khi mất hoàn toàn tín hiệu định vị vệ tinh do tác chiến điện tử, UAV có thể chuyển sang phương pháp định vị bằng hình ảnh, cụ thể là nó đo khoảng cách bằng hình ảnh dựa trên địa hình bên dưới.
Cơ chế này giúp UAV:
Duy trì độ cao.
Tiếp tục định hướng.
Tự động quay trở lại điểm xuất phát.
Các đặc điểm vận hành chính:
Dễ điều khiển.
Có khả năng cất cánh và hạ cánh tự động.
Thời gian bay lên tới 90 phút.
Phạm vi liên lạc lên tới 28 km từ trung tâm điều khiển.
Độ cao bay tối đa 1.000 mét.
Tải trọng tối đa 4 kg.
Rostec cho biết phạm vi hoạt động của Sibiryachok-5 xa hơn đáng kể so với một số sản phẩm nước ngoài cùng loại.
Sibiryachok-5 được trang bị:
Cảm biến đo khoảng cách bằng laser.
Hệ thống video có zoom quang học 160x.
Khả năng nhìn đêm.
UAV có thể lắp thêm pin để kéo dài thời gian bay.
Thiết bị tương thích với các hệ thống điều khiển UAV nội địa của Nga.
Các ứng dụng chính của Sibiryachok-5 gồm:
Giám sát cơ sở hạ tầng.
Theo dõi công trình xây dựng.
Theo dõi hoạt động khai thác mỏ.
Tìm kiếm người.
Ghi nhận và phát hiện vi phạm.
Điểm nhấn của mẫu UAV này là khả năng nội địa hóa cao, chống chịu môi trường khắc nghiệt và duy trì hoạt động trong điều kiện bị gây nhiễu định vị.
Tháng 6/2026, Nga được cho là bắt đầu sử dụng một hệ thống gây nhiễu vệ tinh Starlink.
Hệ thống gồm nhiều xe kéo mang ăng-ten vệ tinh, được che bằng lớp vỏ trong suốt với sóng vô tuyến.
Mỗi xe kéo được cho là có thể mang 2 ăng-ten, đồng thời các ăng-ten cũng có thể lắp đặt trực tiếp trên mặt đất.
Hệ thống được tuyên bố có khả năng bảo vệ khu vực lên tới 20 km² và gây nhiễu hoạt động của UAV đối phương.
1. Ứng dụng của phức hợp
Theo Gazeta.ru dẫn nguồn từ kênh Telegram Military Informant, Nga đã phát triển thiết bị gây nhiễu Starlink.
Mục tiêu chính của hệ thống là:
Gây nhiễu kênh liên lạc vệ tinh Starlink.
Làm gián đoạn hoạt động của UAV Ukraine sử dụng kết nối vệ tinh.
Bảo vệ khu vực rộng khoảng 20 km².
Năm 2026, các chuyên gia Nga được cho là đã phát triển một hệ thống tác chiến điện tử EW có khả năng gây nhiễu các kênh Starlink dùng cho một số UAV của Ukraine.
Phía Ukraine cũng ghi nhận sự xuất hiện của hệ thống EW mới của Nga.
Serhiy Beskrestnov, còn gọi là Flash, cố vấn công nghệ cho Bộ trưởng Quốc phòng Ukraine, mô tả hệ thống này có tên “Volna Kupol Garant”.
Theo ông Flash, hệ thống gồm các ăng-ten vệ tinh được gắn trên nhiều xe kéo.
Cơ chế hoạt động được mô tả là tạo nhiễu định hướng mạnh nhằm vào một vệ tinh Starlink cụ thể, từ đó làm gián đoạn liên lạc giữa vệ tinh và các trạm mặt đất.
Theo CNews, Starlink là hệ thống vệ tinh quỹ đạo Trái đất tầm thấp do SpaceX của Elon Musk phát triển.
Theo mô tả của Beskrestnov, vệ tinh Starlink nhận tín hiệu từ thiết bị đầu cuối trong dải tần 14–14,5 GHz, được chia thành 8 kênh.
Ông cho rằng Nga đã sử dụng 8 ăng-ten vệ tinh, mỗi ăng-ten gây nhiễu một kênh riêng, khiến vệ tinh mất tín hiệu.
2. Biện pháp cưỡng chế
Ngày 17/6/2026, chuyên gia quân sự Alexey Zhivov nhận định Nga có thể đã thực sự tạo ra một thiết bị gây nhiễu Starlink hiệu quả.
Ông cho rằng kết luận này dựa trên:
Thông tin từ các quân nhân Nga.
Diễn biến thực tế trên chiến trường.
Lập luận logic từ các thay đổi gần đây.
Theo ông Zhivov, từ tháng 5/2026, UAV Ukraine thường xuyên tấn công các xe chở nhiên liệu của Nga trên đường đến khu vực chiến dịch quân sự đặc biệt, đặc biệt trên tuyến cao tốc Novorossiya.
Tuy nhiên, đến ngày 17/6, các xe chở nhiên liệu được cho là đã đến nơi an toàn hơn.
Ông Zhivov cho rằng điều này cho thấy Nga đã triển khai một số biện pháp kỹ thuật để bảo vệ các đoàn xe.
Theo ông, chính phía Ukraine cũng đề cập trên các kênh liên lạc rằng hệ thống gây nhiễu Starlink này đã được sử dụng để bảo vệ các xe chở nhiên liệu.
3. Lợi ích quân sự
Theo thông tin sơ bộ, hệ thống tác chiến điện tử này có thể bảo vệ khu vực khoảng 20 km².
Phía Ukraine cho rằng các hệ thống mới đang được Nga sử dụng để bảo vệ tuyến đường cao tốc Novorossiya.
Do có vai trò quan trọng trong bảo vệ hậu cần, các hệ thống này được cho là đã trở thành mục tiêu ưu tiên của Ukraine.
Theo kênh Telegram Military Informant, nếu Nga thực sự tìm ra cách gây nhiễu Starlink hiệu quả, việc phổ biến các hệ thống này có thể làm giảm đáng kể hiệu quả các cuộc tấn công tầm trung của Ukraine trong năm 2026.
Nguyên nhân là nhiều cuộc tấn công UAV tầm trung của Ukraine phụ thuộc trực tiếp vào kết nối internet vệ tinh của Mỹ.
Chuyên gia Oleksiy Zhivov cũng cho rằng Ukraine đã bắt đầu chiến dịch truy lùng có chủ đích các hệ thống tác chiến điện tử mới này.
Ông nhận định các hệ thống này đã gây gián đoạn đáng kể cho kế hoạch tác chiến của Ukraine.
Zhivov kêu gọi Nga cần bảo vệ đầy đủ các tài sản kỹ thuật này.
Ông cũng lưu ý rằng do hệ thống chiếm một không gian vật lý khá lớn, nó có thể đối mặt với một số rủi ro nhất định khi bị phát hiện và tấn công.
Nga tiếp tục sản xuất tàu chở khí đốt LNG của riêng mình. Dần dần thì các nhà đóng tàu phương Tây sẽ mất dần thị trường Nga. Tàu chở khí đốt này của Nga có thể tự di chuyển qua lớp băng dày 2 mét mà không cần tàu phá băng hỗ trợ.
Tàu chở khí hóa lỏng Konstantin Posyet đã được hạ thủy tại xưởng đóng tàu Zvezda ở Bolshoy Kamen, vùng Primorsky Krai.
Đây là tàu chở LNG thứ hai trong loạt tàu được đóng cho dự án Arctic LNG 2.
Thông tin về lễ hạ thủy được đăng trên trang web của Chính phủ Nga.
Thủ tướng Nga Mikhail Mishustin đã phát biểu chào mừng tại buổi lễ.
Ông Mishustin nhấn mạnh đây là sự kiện quan trọng đối với:
Ngành vận tải Nga.
Ngành kỹ thuật trong nước.
Quá trình đổi mới đội tàu quốc gia.
Theo ông, các tàu chở hàng công nghệ cao thế hệ mới đặc biệt hiệu quả khi hoạt động trong điều kiện khắc nghiệt của Bắc Cực.
Tàu có:
Khả năng cơ động cao.
Cấp chịu băng lớn.
Khả năng tự di chuyển qua lớp băng dày2 métmà không cần tàu phá băng hỗ trợ.
Dự án được kỳ vọng góp phần thực hiện mục tiêu của Tổng thống Nga về:
Bảo đảm hoạt động hàng hải quanh năm trên Tuyến đường biển phía Bắc.
Vận chuyển hàng hóa thương mại quốc tế ổn định.
Nâng cao vị thế công nghệ của Nga.
Chiếc tàu đầu tiên trong loạt này là Alexey Kosygin, đã được bàn giao cho khách hàng vào ngày 24/12/2025.
Tàu Konstantin Posyet có kích thước lớn:
Dài 300 mét.
Rộng 48,8 mét.
Mớn nước 11,7 mét.
Trọng tải tịnh 81.000 tấn.
Tổng trọng tải 127.555 tấn.
Với các thông số này, Konstantin Posyet là một trong những tàu lớn nhất thuộc lớp Arc7.
Thân tàu được chế tạo bằng kết cấu thép gia cường.
Thiết kế thân tàu được cải tiến để:
Tăng khả năng phá băng.
Nâng cao khả năng cơ động trong vùng nước nông, như Vịnh Ob.
Tàu sử dụng hệ thống động lực diesel-điện.
Hệ thống động lực gồm 3 động cơ đẩy xoay toàn phần, mỗi động cơ có công suất 15 MW.
Nhiên liệu chính của tàu là khí tự nhiên hóa lỏng LNG ở chế độ ECO-S.
Tàu cũng có thể chuyển sang sử dụng diesel làm nhiên liệu dự phòng.
Việc dùng LNG giúp:
Giảm phát thải CO₂.
Tiết kiệm nhiên liệu tới 30% so với tàu chạy diesel thông thường.
Tàu có sức chứa 172.600 m³ LNG trong các bể chứa màng.
Bể chứa màng có cấu trúc kỹ thuật phức tạp dạng “sandwich”, gồm:
Lớp màng chính bằng Invar, hợp kim sắt-niken, dày 0,7 mm.
Lớp chắn thứ cấp bằng các tấm composite.
Lớp cách nhiệt bằng ván ép hàng hải đặc biệt.
Lớp ván ép hàng hải do công ty Nga Segezha Group sản xuất.
Vật liệu của Segezha Group đã nhận chứng nhận GTT cho các tàu tiếp theo trong loạt tàu này.
Bể màng bị lặp lại, nhưng cấu trúc bể LNG phức tạp và việc sử dụng vật liệu trong nước của Nga. Thiết kế của bể màng là một cấu trúc kỹ thuật phức tạp dạng "bánh sandwich": một lớp màng chính làm bằng Invar (hợp kim sắt-niken) dày 0,7 mm, một lớp chắn thứ cấp làm bằng các tấm composite, và lớp cách nhiệt dựa trên ván ép hàng hải đặc biệt của công ty trong nước Segezha Group, đã nhận được chứng nhận GTT cho các tàu tiếp theo trong loạt sản phẩm này.
